제 7 장 교량공사

7-1 직접기초

7-

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 교대, 교각, 옹벽 등의 기초 구조체가 양질의 지지층에 직접 지지되는 교량 기초 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

해당없음

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 시험 및 검사 계획서

(2) 세굴 및 퇴사방지 계획서

2.  재  료

2.1 재료일반

2.1.1 기초재로서의 조약돌 또는 막자갈은 본 시방서 4-9절에 따른다.

2.1.2 콘크리트 및 철근은 본 시방서 14-4절 및 14-10절에 따른다.

3.  시  공

3.1 시공준비

3.1.1 사전조사 및 확인

(1) 지하 매설물의 유무 및 지상의 장애가 되는 시설물을 사전에 조사하여 감독원에게 제출하여야 한다.

(2) 필요에 따라 지반조사를 하고, 지반이 설계된 시공법에 적합한지의 여부를 재확인하여야 한다.

3.1.2 기존 지중시설물의 처리

(1) 기초 시공을 실시하기 전에 모든 지중시설물의 위치와 깊이를 현장에서 확인하고, 지중시설물의 위치에서 1.0m 이내에는 주의하여 굴착하여야 한다.

(2) 설계도서에 명시되지 않은 사용 중인 지중시설물이 발견되면 즉시 감독원과 지중시설물의 관리청에 통보하여야 하며, 적법한 절차에 의해 이설하여야 한다.

3.2 시공일반

3.2.1 기초 터파기는 본 시방서 4-7절에 따른다.

3.2.2 기초 조약돌을 깔 경우에는, 막자갈 또는 쇄석 등의 채움재료로 충분히 메우고 소형 로울러 또는 램머 등으로 다짐을 하여 설계도서에 따라 마무리 하여야 한다.

3.2.3 막자갈 또는 모래를 깔 경우, 재료를 깐 후, 소형로울러, 램머 등으로 다짐을 하여 설계두께로 마무리하여야 한다.

3.2.4 기초바닥면 마무리는 계단식 층이 없도록 하여야 한다. 다만, 기초 바닥면의 경사가 1:4 이상인 경우 계단식 또는 톱니식으로 마무리하여야 한다.

3.2.5 바닥면에 용수 및 누수 등의 우려가 있는 경우에는 배수처리를 하여야 한다.

3.2.6 바닥면이 암반인 경우에는 돌부스러기 등의 이물질을 제거하여야 한다.

3.2.7 린(Lean) 콘크리트 치기는 감독원의 검측을 받은 즉시 콘크리트를 칠 수 있도록 사전준비를 하여야 한다.

7-2 말뚝기초

7-2-1 기성말뚝

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 구조물 및 교량기초로 사용하는 기성말뚝 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

KS B 0885 용접기술검정에 있어서의 시험방법 및 판정기준

KS B 0896 강용접부의 초음파 탐상 시험방법 및 시험결과의 등급분류 방법

KS D 3505 일반구조용 압연 강재

KS F 4301 원심력철근콘크리트 말뚝

KS F 4303 프리텐션 방식 원심력 PC 말뚝

KS F 4306 프리텐션 방식 원심력 고강도 콘크리트 말뚝

KS F 4307 프리텐션 방식 진동 PC 말뚝

KS F 4602 강관 말뚝

KS F 4603 H형강 말뚝

KS F 7001 원심력 콘크리트 말뚝의 시공표준

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 시험항타 또는 재하시험 보고서

2.  재  료

2.1 말  뚝

2.1.1 강재 말뚝

(1) 본 시방서 14-9절에 따른다

(2) 철근은 본 시방서 14-10절에 따른다.

2.1.2 철근콘크리트 말뚝은 본 시방서 14-9절에 따른다.

2.2 장  비

2.2.1 말뚝박기 장비

(1) 말뚝박기 장비는 말뚝에 손상을 주는 것이어서는 안되며, 작업 실시 전 사용말뚝, 지반조사 자료 및 항타장비에 대한 자료와 함께 파동이론분석(Wave Equation Analysis of Pile Driving) 결과를 감독원에게 제출하여야 한다.

(2) 감독원은 관입깊이에 따른 예상지지역 및 이때의 최종관입량, 항타응력의 크기 등 파동이론 분석결과를 토대로 항타장비에 대한 사용승인 여부를 판단하여야 한다.

(3) 파동이론 분석결과 항타응력이 다음의 허용기준치를 초과하는 경우 항타장비의 교체 또는 개조, 시공방법의 변경방안 등을 검토하여야 한다.

구 분	PC 또는 PHC 말뚝	강말뚝
허용압축응력	0.6fc'	0.9Fv
허용인장응력	[eqn: rm 0.8 sqrt {fc'} + f_pe]	0.9Fy

Fy : 강말뚝의 항복강도

Fv : 콘크리트의 압축강도

fpe : 유효 프리스트레스(prestress)

2.2.2 해  머

(1) 해머는 증기해머, 공기해머, 유압해머 및 디젤해머 사용을 원칙으로 한다. 다만, 감독원의 확인을 받은 경우에는 낙하식 해머도 사용할 수 있다.

(2) 폐쇄식 램(Ram)을 가진 디젤해머는 규격용량의 출력을 발휘할 수 있어야 하며, 이를 측정할 수 있는 계기를 부착하여야 한다.

(3) 디젤해머 중 단동디젤해머에는 말뚝타입 동안 항상 시공 기술자가 해머 스트로크를 결정할 수 있는 장치를 갖추어야 한다.

(4) 복동디젤해머에는 측정치를 쉽게 읽을 수 있도록 지표면 가까운 곳에 반발 챔머 압력 게이지가 갖추어야 한다.

2.2.3 해머쿠션

(1) 중력해머를 제외한 모든 타격말뚝 타입장비는 해머나 말뚝의 손상방지와 균일한 타입거동보장을 위하여 적당한 두께의 해머쿠션 재료를 정착하여야 한다.

(2) 해머쿠션은 타입 하는 동안 균일한 성능을 유지할 수 있는 내구성을 가진 재료로 제작되어야 한다. 단, 목재, 와이어로프, 석면해머쿠션을 사용해서는 안된다.

(3) 타격용 판은 쿠션재료의 균일한 압축을 보장하기 위하여 해머쿠션 위에 설치하여야 한다.

(4) 해머쿠션은 말뚝 타입을 시작할 때와 말뚝타입이 완료된 후, 매 100시간마다 점검하여야 한다. 또한 해머쿠션은 두께가 25% 이상 감소 되기 전에 교체하여야 한다.

2.2.4 말뚝쿠션

(1) 합판의 최소 두께를 10cm 이상으로 하여야 한다. 만약, 타입하는 동안 쿠션이 본래 두께의 1/2 보다 더 압축되거나 타기 시작하면 새로운 말뚝쿠션을 사용하여야 한다.

2.2.5 리드(Lead)

(1) 타입하는 동안 말뚝과 해머를 적절한 위치에 지탱하는 말뚝드라이브 리드를 사용하여야 한다.

(2) 리드는 각 타격에 대해 집중타격을 보장하기 위해 해머와 말뚝의 정렬을 유지하면서도 해머의 움직임이 자유로울 수 있는 방법으로 제작되어야 한다.

(3) 리드는 종동장치를 사용하지 않도록 충분한 길이를 가져야 하며, 경사말뚝에서도 정연될 수 있도록 하여야 한다.

2.2.6 이음(Follower)말뚝

(1)  말뚝박기에는 가능한 한 이음말뚝의 사용을 피해야 한다. 다만, 해머가 말뚝머리를 직접 때리기 곤란한 경우에는 감독원의 확인을 받아 이음말뚝을 사용할 수 있다.

(2)  이때에는 말뚝 10개중 1개씩은 긴 것을 사용하여 지지력을 결정할 수 있는 시험말뚝으로 직접 박아야 한다.

2.2.7 SIP 말뚝에 사용되는 주요장비는 Crower mounted pile driver, Earth auger, Batcher plant, 발전기, Silo, 전류계, 고압 Moter pump, Leveler 등이며, 현장조건에 적합한 용량을 사용하여야 한다.

2.3  부속재료

2.3.1 피복 아크 용접봉 심선재는 KS D 3508, 연강용 피복 아크 용접봉은 KS D 7004의 해당 요건에 적합하거나 동등 이상의 제품이어야 한다.

2.3.2 용접용 케이블은 KS C 3321, 교류 아크 용접기는 KS C 9602, 용접용 홀더는 KS C 9607에 일치하여야 한다.

2.4  품질관리

2.4.1 시 험

(1) H형강 말뚝에 대한 시험은 KS F 4603에 따른다.

(2) 강관에 대한 시험은 KS D 3566에 따른다.

(3) PC콘크리트 말뚝에 대한 시험은 KS F 4303, KS F 4306 및 KS F 4307에 따른다.

(4) 원심력 철근콘크리트 말뚝에 대한 시험은 KS F 4301에 따른다.

(5) 용접용 재료는 KS D 3508에 따른다.

3.  시  공

3.1 시공조건 확인

말뚝공사는 시험말뚝박기를 실시하여 지지력과 깊이에 대한 결과를 확인하여야 한다.

3.2  시공준비

3.2.1 사전조사 및 준비작업

(1) 지하매설물의 유무 및 지상의 장애가 되는 시설물을 착공 전에 조사하여야 한다.

(2) 지반조사를 착공 전에 실시하고, 현장 지반조건에 말뚝박기가 적합한지의 여부를 재확인 하여야 한다.

(3) 작업중 시공기계가 기울어질 위험이 있는 지점에서는 미리 동바리를 만드는 등 시공기계가 설치될 지면을 사전정지 및 개량하여야 한다.

(4) 바지선에서 타입하는 경우에는 바지선이 흔들리지 않도록 장치하여야 한다.

3.2.2 기존 지중시설물의 처리

본 시방서 7-1절 3.1.2에 따른다.

3.2.3 장비의 점검정비

말뚝박기장비(항타기), 해머, 보조기계, 기타 부속설비는 작업을 개시하기 전에 취급 설명서에 따라 다음과 같은 정비 점검을 실시하여야 한다.

(1) 시공에 사용되는 장비는 안전, 정확, 신속하게 작업을 할 수 있도록 착공 전에 점검정비를 하여야 한다.

(2) 항타대는 말뚝을 바르게 소정의 방향으로 타입 또는 압입하기 위하여 가이드의 방향을 정확하게 유지하고, 작업 중 해로운 진동, 이동, 기울어짐이 생기지 않도록 설치하여야 한다. 필요시에는 고정용 줄을 설치하여야 한다.

(3) 낙하해머, 디젤해머, 유압해머에 의한 항타기에는 해머의 낙하높이를 멀리 떨어진 곳에서도 정확히 읽을 수 있도록 하여야 한다.

3.3 말뚝의 종류와 길이

3.3.1 설계도서에 명시된 대로 필요한 지지력이 될 때까지 말뚝을 박아야 한다. 말뚝의 지지력은 시험말뚝 박기와 각 말뚝의 지지력 산출 및 재하시험에 의하여 확인하여야 한다.

3.3.2 말뚝의 길이는 설계도서에 명시된 지지력과 깊이를 얻고, 확대기초에 매입되는데 충분하여야 한다.

3.4 말뚝박기

3.4.1 사전천공

(1) 1.5m 이상의 다져진 흙쌓기부에 말뚝을 박을 때는 사전천공을 할 수 있다

(2) 사전천공은 말뚝 선단으로부터 1.5m 높은 지점에서 중단하여야 하며, 천공의 직경은 말뚝설치공법에 따라서 말뚝직경보다 3～10cm 더 크게 하여야 한다.

(3) 말뚝을 박은 후 생기는 말뚝주변의 공간은 모래 또는 승인된 재료로 완전히 메워야 한다.

3.4.2 말뚝 세우기

(1) 시공기계는 말뚝이 소정의 위치에 정확하게 설치될 수 있도록 정확한 위치와 견고한 지반 위에 설치하여야 한다.

(2) 말뚝 인입시, 리드와 와이어의 각도는 30o 이하로 유지하여야 하며, 인입 중 항타기를 선회해서는 안된다.  특히, 말뚝을 매단 상태에서 주행은 하지 말아야 한다.

(3) 시공자는 말뚝 축방향을 설계에 규정된 각도로 세우고, 감독원으로부터 말뚝 직교방향으로 양방향 검측을 받아야 한다.

3.4.3 시공일반

(1) 말뚝머리는 감독원의 확인을 받은 머리보강재 또는 슈를 써서 해머에 의해 손상되지 않도록 보호하여야 한다.

(2) 말뚝박기 순서는 공정, 지반조건, 말뚝형상 및 배치, 시공방법과 시공장비, 주변사항 등을 종합적으로 고려하여 정하여야 한다.

(3) 말뚝은 설계도서에 표시된 대로 정확한 간격과 위치가 유지되도록 박아야 한다.

(4) 확대기초의 계획면에서 말뚝박기는 주위말뚝을 박기 전에 내부말뚝을 먼저 박아야 한다.

(5) 필요한 경우에는 과대한 휨응력이나 허용오차를 벗어난 말뚝머리 이동을 방지할 수 있도   록 설치된 개별말뚝에 적절한 횡방향 지지를 해 두어야 한다.

(6) 타격 캡과 지주를 결합해서 박기 작업 중에 해머와 말뚝이 동심축을 유지하게 하여야 한다.

(7) 박기 저항력이 급격히 감소할 경우에는 말뚝이 파손되었는지 아니면, 지반상태에 의한 것인지 조사하여야 한다.

(8) 1개의 말뚝박기는 도중에 정지함이 없이 연속해서 박아야 한다. 다만, 장비의 고장, 작업시간의 제한, 기타 원인에 의해 연속 타입이 어려울 경우에는 정지 후 재타입이 불가능하게 되는 깊이 조사와 해머용량 등을 결정하여야 한다. 또한 기계설비의 보수를 신속히 행할 수 있도록 미리 부품 등을 준비해 두어야 한다.

(9)  인접한 말뚝을 박는 동안 또는 기타 이유로 0.5cm 이상 솟아오른 말뚝은 당초의 선단 표고까지 다시 타격하여야 한다.

(10) 말뚝은 설계도서에 명시된 높이에서 절단하여야 하며, 절단할 때 손상을 입은 말뚝은 대체하거나 보수하여야 한다.

(11) 내부결함, 정위치에서 벗어난 말뚝 및 설계도서에 나타난 목표 높이에 미달되는 말뚝이 발생한 경우에는 말뚝을 교체 또는 추가 말뚝박기 등, 현장조건에 맞는 방법을 검토한 후 교정하여야 한다.

(12) 말뚝박기로 인해 지반이 솟아올랐거나 침하된 지반면은 기초 콘크리트 치기 전에 계획고에 맞추어 정리하여야 한다.

(13) 강관말뚝을 소요깊이까지 박은 후, 전 길이에 걸쳐 비출 수 있는 적절한 조명장치로 내부검사를 하여야 한다. 검사 결과, 강도를 저하시킬 만한 변형이 발견되면 시공자의 부담으로 이를 교체하여야 한다.

(14) 손상된 강관말뚝은 제거하고 새로운 것으로 재시공하여야 한다.  손상된 말뚝을 제거할 수 없는 경우에는 대체품을 공급하여 설치해야 하며, 이때 손상된 강관말뚝은 구조물 아래로 1.0m 까지 절단하고, 강관내에는 승인된 재료로 채우고, 주변구멍은 되메우기를 하여  잘 다져야 한다.

(15) 철근 콘크리트 및  PC[eqn: CDOT]PHC 말뚝

① 말뚝머리는 해머의 직접타격으로 균열, 박락 또는 파열 등이 일어나지 않도록 쿠션머리 보강재로 보호하여야 한다.

② 콘크리트 보호층을 둔 경우에는 박기가 완료된 후에 보호층을 제거하고 철근을 노출시켜야 한다.

3.4.4 말뚝 절단

(1) 말뚝은 설계도서에 표시된 높이에서 축방향과 직각으로 절단하여야 하며 절단시 손상된 부분은 깨끗이 정리하여야 한다.

(2) 말뚝머리는 설계도서에서 지시한 깊이까지 기초 콘크리트 속에 매입하도록 하여야 한다.

3.4.5 말뚝 이음

말뚝박기는 가능한 긴 말뚝을 사용하여 한꺼번에 소요깊이까지 박아야 하며, 부득이 한 경우에는 설계도서 및 다음 사항을 준수하여 말뚝이음을 하여야 한다.

(1) 강관말뚝의 현장이음은 용접한 부위가 1.5mm 이상 볼록한 곳은 갈아내어야 한다.

(2) 강관말뚝은 콘크리트를 치기 전에 이음을 해야 한다.

(3) PC[eqn: CDOT]PHC 말뚝의 현장이음은 이음철구를 이용한 아크용접 이음으로 하여야 한다.

(4) 강관말뚝 이음부의 허용오차는 KS F 4602에 따른다.

(5) 이음은 반자동 용접이상의 방법으로 하고, KS B 0896에 따라 초음파 탐상시험을 실시하여 품질시험 성과표를 감독원에게 제출하여야 한다.

3.4.6 말뚝박기 종료

(1) 말뚝박기에 앞서 항타장비의 성능확인, 장비의 적합성 판정, 지반조건의 확인, 말뚝재료의 건전도판정, 말뚝의 지지력확인 등을 위해 표7-1의 빈도에 따라 동적재하시험을 실시하여야 한다.

표7-1 동적재하시험 실시빈도(End of Initial Driving방식)

구 분	시험빈도	시험말뚝 위치
푸팅별 말뚝수 1～80본까지	2	대각선상이나 감독원이 지정하는 위치
푸팅별 말뚝수 1～160본까지	3
푸팅별 말뚝수 160본 이상	4

* EOID방식 : 말뚝타격 초기부터 동적재하시험을 동시에 수행하는 방식이며 시공관리 목적에 이용

(2) 동적재하시험 결과를 토대로 파동방정식 분석을 재수행하여 현장여건에 적합한 말뚝 시공관리기준을 수립하고 이를 본항타시의 시공관리기준으로 적용하여야 한다.

(3) 동적측정결과 분석용 프로그램을 이용하여 허용지지역을 결정할 경우 극한지지역에 대한 안전율은 2.5를 적용하여야 한다.

(4) 항타공식에 의한 지지역의 계산

다음과 같은 항타공식을 이용하여 허용지지역을 계산하되 항타공식에 의한 지지역은 재하시험에 의한 지지역과는 근본적으로 다르므로 본말뚝 항타시 지지력 추정을 위한 보조수단으로만 사용하여야 한다.

가. Hiley 공식

(가) 타입말뚝의 허용지지역은 다음과 같다.

[eqn: rm R_a = LEFT( {e‧W_h ‧H} over {S+ {c+c_c over 2}} {W_h + n^2 W_p} over {W_h + W_p} RIGHT) /FS]

여기서 [eqn: RM R _ a ~] : 허용지지력(ton)

[eqn: RM W_{h}] : 해머중량(ton)

[eqn: RM W_{p}] : 말뚝중량(ton)

S : 최종관입량(cm)

c=cp+cq+cc  : 리바운드량(cm)

cp  : 말뚝의 탄성변형량(cm)

cq  : 지반의 탄성변형량(cm)

cc  : 말뚝머리부착물의 탄성변형량(cm) (표7-2-1)

n  : 반발계수(표 7-2)

H  : 해머낙하고(cm)

[eqn: rm e~:~해머효율(동재하시험결과에서~구함~ :~ EMX OVER {W_h ‧H} )]

EMX : 게이지 위치에서의 최대항타 에너지

단, S 와 c 는 말뚝박기 종료의 최종 10회 평균치를 적용한다.

(나) Hiley 공식에 의한 허용지지력의 안전율은 기초별로 동적재하시험을 실시하고 다음과 같이 항타공식의 지지력과 비교하여 결정된 안전율을 적용하여야 한다.

[eqn: rm FS~=~ {R _u ^ Hiley} OVER {R_a ^PDA}]

여기서  [eqn: RM R_u ^Hiley] : Hiley 공식에서 구한 극한지지력

[eqn: rm R_a ^D]   : 동적재하시험에서 구한 허용지지력

표 7-2 말뚝머리 반발계수(n)

말뚝종류	말뚝타격조건	단동식․낙하식 디젤해머, 유압해머	복동식 해머
콘크리트 말뚝	합성지수나 경목돌리+헬멧+패킹	0.4	0.5
	보통나무돌리+헬멧+패킹	0.25	0.4
	패드만 사용	-	0.5
강말뚝	합성지수 또는 경목돌리+캡	0.5	0.5
	보통나무돌리+캡	0.3	0.3
	장치물 없음	-	0.5
나무말뚝	장치물 없음	0.25	0.4

표 7-2-1 말뚝머리부착물의 탄성변형량(cm)

타격정도 타격받는 말뚝재료	말뚝머리 또는 캡에 작용하는 항타응력 (kgf/cm2)
	35	70	105	140 이상
	쉽게항타	중간정도 항타	심한항타	매우심한 항타
강(관)말뚝 머리에 직접 항타	0	0	0	0
나무말뚝 머리에 직접 항타	0.1	0.2	0.3	0.5
75～100mm 두께의 패킹이 들어있는 캡을 사용하여 프리캐스트 콘크리트 말뚝 머리를 항타할 경우	0.3	0.6	0.9	1.25
나무패킹이 들어 있는 강캡을 이용하여 H 말뚝이나 강(관)말뚝 머리를 항타할 경우	0.1	0.2	0.3	0.4
2개의 10mm 강판사이에 5mm 섬유디스크를 이용하여 말뚝을 심하게 항타할 경우	0.05	0.1	0.15	0.2

나. 일본 건설성 고시 (약칭 : 5S 식)

유압해머를 사용한 타입말뚝의 동적 허용지지력은 다음과 같다.

[eqn: RM R_{a}={2W_{h}․H} over {5S+0.1}]

여기서 [eqn: RM R_{a}] : 동적 허용지지력(ton)

[eqn: RM W_{h}] : 해머의 무게(ton)

H  : 해머의 낙하고(m)

S  : 최종관입량(m)

(5) 목표 깊이까지 도달해도 지지층에 기복이 있어 설계지지력이 얻어지지 않거나, 목표 깊이에 도달하기 전에 박기가 곤란하게 되는 경우에는 설계조건 및 시공조건을 검토하여 필요한 대책을 강구하여야 한다.

3.5.3 제트공법

(1) 민원발생우려가 있는 곳에는 제트공법을 사용할 수 있다.  이때 분사구의 수와 수압은 말뚝주변의 물질을 자유롭게 침식할 수 있어야 한다.

(2) 제트공법은 소요지지층에 도달하기전에 분사를 중단하여야 하며, 최종 지지층의 깊이까지는 해머를 사용하여 말뚝박기를 완료하여야 한다.

(3) 말뚝을 박은 후 생기는 말뚝주변의 공간은 시멘트 밀크 또는 승인된 재료로 완전히 메워야 한다.

(4) 시멘트 밀크를 주입했을 때와 그 후 최소한 7일 경과후에 동재하시험을 실시하여, 말뚝의 축방향 지지력을 검토하여야 한다.

3.5 말뚝머리 마감

3.5.1 콘크리트 말뚝의 말뚝머리를 소정의 높이로 끊어서 가지런하게 할 경우에는 말뚝본체에 균열이 생기게 하거나 프리스트레스를 감소시키지 않도록 시공하여야 한다.

3.5.2 강관말뚝을 끊어서 가지런하게 할 때는 될 수 있는 대로 평활하게 절단하고, 철근이나 강판을 부착할 때에는 확실하게 시공하여야 한다.

3.5.3 시공기록

(1) 시공기록은 박은 말뚝박기장비의 종류와 등급, 전 길이에 대하여 500mm당 타격횟수 및 최종 500mm에 대하여 100mm당 타격횟수 그리고 말뚝박기 중에 나타난 이상조건 등을 제출하여야 한다.

(2) 시공기록은 작업일 마다의 기록 외에 개개의 말뚝박기 시공전체 상황이 전체가 쉽게 이해할 수 있도록 작성하여 제출하여야 한다.

(3) 말뚝의 시공기록은 본 시방서 제1장 총칙(서식)의 “별지 제33호 서식”에 따라 작성하여야 한다.

3.6 시공 허용오차

3.6.1 말뚝의 연직도나 경사도는 1/100 이내로 하고, 말뚝타입 후 평면상의 위치가 설계도서의 위치로 부터 D/4(D는 말뚝직경)와 10cm 중 큰 값 이상으로 벗어나지 않아야 한다.

3.7 현장품질관리

3.7.1 시공자는 공사 중 다음과 같은 경우 즉시 감독원에게 보고하고 그 지시를 받아야 한다.

(1) 소정의 위치까지 타입(또는 매설)되지 않을 때

(2) 소정의 지지력을 얻을 수 없을 때

(3) 시공 도중 경사 또는 파손이 예상되는 경우

3.7.2 시공자는 이음부의 시험을 KS D 0272에 따라 실시하고, 그 결과를 제출하여 확인을 받은 후 후속공정을 추진하여야 한다.

3.7.3 완성된 말뚝은 설계도서 및 본 시방서 7-2-3절에 따라 재하시험을 실시하여야 한다.

3.8 손상된 말뚝

3.8.1 말뚝박기에 사용하는 공법이 말뚝머리 또는 선단부를 부수거나 쪼개는 등 기타 변형을 일으키는 과도하고 불필요한 힘을 발휘하는 것이어서는 안된다.

3.8.2 말뚝의 위치 교정을 위해 과도한 힘을 가한다고 감독원이 판단할 때에는 즉시 교정작업을 중단하여야 한다.

3.8.3 말뚝내부의 결함이나 부적절한 박기방법으로 인해 손상된 말뚝과 설계도서에 표시된 위치를 이탈한 말뚝에 대한 수정방안에 대해서는 전문기술자의 의견을 첨부하여 감독원의 확인을 받은 후 수정하여야 한다.

3.9 도  장

지표면이나 수면위로 노출되는 강재말뚝의 표면은 설계도서에서 제시하는 방법으로 방식처리하여 부식을 막아야 한다. 이때의 도장범위는 저수위나 지표면의 1m 아래쪽에서부터 노출되는 상부까지 하여야 한다.

7-2-2 현장치기 콘크리트말뚝

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 구조물 교량기초로 사용하는 현장치기 콘크리트말뚝에 적용한다.

1.2 참조규격

해당없음

1.3 제 출 물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 세굴방지 계획서

2.  재  료

2.1 콘크리트

콘크리트는 본 시방서 7-5절 및 14-4절에 따른다.

2.2 굴착장비

2.2.1 현장치기 콘크리트말뚝의 굴착장비는 토사 및 암반의 지반조건과 현장여건을 고려하여   굴착장비(RCD, BENOTO, Earth Drill) 등을 선정하여야 한다.

3. 시  공

3.1 시공조건 확인

시공위치에 대하여 지반 및 토질조사를 실시하여야 한다.

3.2 콘크리트 치기

3.2.1 말뚝의 근입깊이는 보링결과와 굴착장비로부터 배토된 시료를 확인하여 굴착깊이를 결정하여야 한다.

3.2.2 공벽이 유지되지 않을 경우, 케이싱을 설치하여야 한다.

3.2.3 굴착 후 공기압축기와 펌프 등을 사용하여 말뚝선단의 슬라임을 깨끗이 제거하여야 한다.

3.2.4 슬라임제거 작업은 파이프를 통해 맑은 물이 나올 때까지 실시하고, 슬라임 제거 종료시기는 감독원의 확인을 받아야 한다.

3.2.5 콘크리트를 칠 때에는 콘크리트 운반계획을 수립하여 연속으로 칠 수 있도록 하여야 한다.

3.2.6 트레미관 인발시는 트레미관 선단부의 수중 노출로 콘크리트 재료분리가 발생하지 않도록 주의하여야 하며, 콘크리트의 묻힘 깊이를 확인하면서 인발하여야 한다.

3.2.7 케이싱의 과도한 인발로 인한 공벽붕괴에 주의하여야 한다.

3.2.8 콘크리트를 칠 때에는 철근망이 떠오르거나, 케이싱 인발시 철근망이 같이 따라 올라오는 것에 주의하여야 한다.

3.2.9 수중콘크리트를 칠 때 초기의 재료분리 방지를 위하여 트레미와 선단부분에 캡 또는 플랜지 등을 삽입하여야 한다.

7-2-3 시험말뚝과 말뚝재하시험

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 말뚝박기시 말뚝의 거동을 파악하기 위하여 요구하는 시험말뚝과 말뚝재하시험에 적용한다.

1.2 참조규격

해당없음

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 말뚝재하시험 계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 시험말뚝박기 및 말뚝재하시험 기록

2.  재  료

2.1 말 뚝

2.1.1 강재말뚝

(1) 강재는 본 시방서 14-9절에 따른다

(2) 철근은 본 시방서 14-10절에 따른다.

2.1.2 철근콘크리트 말뚝은 본 시방서 14-9절에 따른다.

2.2 장 비

2.2.1 시험말뚝박기 장비

말뚝박기 작업에 사용할 장비와 동일한 기종으로서 감독원의 확인을 받은 것이어야 한다.

2.2.2 재하장치, 하중 및 계기

(1) 재하장치는 계획된 최대시험하중 이상을 안전하게 재하할 수 있는 것이어야 하며, 감독원의 확인을 받아야 한다.

(2) 재하하중은 설계하중을 충분히 확인할 수 있는 규모 이상이어야 하며, 감독원의 확인을 받아야 한다.

(3) 말뚝재하시험시 반력말뚝을 사용할 경우에는 인장저항에 대하여 검토한 후 그 결과를 감독원에게 제출하여 확인을 받아야 한다.

(4) 재하하중 측정에는 전자식 하중계를 사용하여야 한다.

(5) 재하시험에 사용되는 유압잭, 전자식 하중계는 공인기관의 검증을 받은 것이어야 하며, 검증 유효기간이 경과하지 않은 것이어야 한다.

3.  시  공

3.1 시공조건 확인

3.1.1 현장조건이 재하시험을 위한 발판과 하중을 지탱할 수 있는지 확인하여야 한다.

3.1.2 시험장비를 위한 안정된 작업표고를 설정하여야 한다.

3.1.3 시험위치에 대하여 정밀한 지반 및 토질조사를 실시하여야 한다.

3.2 시험말뚝박기

3.2.1 시험말뚝은 토질조건의 변화와 말뚝머리의 손상 그리고 작업의 편의를 고려하여 길이를 결정하여야 하며, 설계된 말뚝의 길이보다 일반적으로 1~2m 더 긴 것을 사용하여야 한다.

3.2.2 시험말뚝 박기에 사용하는 장비는 말뚝박기 작업에 사용하는 것과 동일 기종이어야 하며,  시험말뚝이 박히는 지면은 말뚝박기 전에 확대기초의 바닥면 표고까지 터파기 후 다짐을 하여야 한다.

3.2.3 시험말뚝의 전 길이에 대하여 500mm 당 타격횟수, 최종 10회 타격의 침하량, 말뚝의 박은 길이, 절단표고, 박은 깊이 등을 기록하고, 재타격이 필요한 경우에도 처음 500mm의 재타격에 대하여 최종타격시 침하량 측정을 기록하여야 한다.

3.2.4 시험말뚝박기와 말뚝의 시험이 완료된 후, 7일 이내에 시험말뚝에 대한 시공보고를 감독원에게 제출하고 말뚝주문길이, 두께, 말뚝본수, 시공방법 등을 결정하여야 한다. 다만, 기초형식을 변경할 필요가 있는 경우에는 해당 분야 전문기술자의 검토서와 함께 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.2.5 시험말뚝을 기초부 밖에서 시험할 때는 측정 완료 후 지표면 아래 30cm에서 절단하고, 말뚝내부는 승인된 재료로 채워야 한다.

3.3 축방향 정적 압축재하시험

3.3.1 설계도서에 지정된 위치 또는 감독원이 지시하는 다른 위치에 본말뚝과 같은 형식과 종류의 시험말뚝과 반력말뚝을 박아야 한다.

(1) 시험말뚝은 수직으로 설치하여야 한다.

(2) 반력말뚝은 인발하중에 저항하도록 필요시 보강하여야 한다.

3.3.2 손상을 입지 않은 상태로 재하시험에 합격한 시험말뚝은 본말뚝으로 활용할 수 있다.  말뚝재하시험을 하는데 사용된 반력말뚝은 손상을 입지 않고, 3mm 이상 상향 이동하지 않았다면 본말뚝으로 활용할 수 있다.

3.3.3 손상된 시험말뚝과 반력말뚝은 뽑아내어 제거하거나 기초하단에서 1.0m 아래부분까지 절단하여야 제거하여야 한다.  제거된 구멍에는 콘크리트나 모르터로 채워야 한다.

3.3.4 말뚝재하시험장치, 하중재하 및 변위량 측정, 표준측정절차 등은 감독원이 확인한 것이어야 하며, 재하시험 절차는 다음과 같다.

(1) 기성말뚝의 정재하시험은 말뚝을 박은 후 14일 이상 경과한 후에 실시하여야 한다. 다만,  현장여건에 따라 감독원이 승인한 경우에는 14일이 경과하지 않은 경우라도 정재하시험을 실시할 수 있다.

(2) 현장치기말뚝의 정재하시험은 충분한 양생이 될 때 까지 경과한 후 정재하 시험을 하여야 한다.

(3) 하중은 개별말뚝에 대한 설계지지력의 25, 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200% 되도록 8단계로 증대하여 재하한다.

(4) 각 단계별 하중재하 후 시간당으로 환산한 말뚝의 침하율이 0.25mm/hr 미만이 되면 다음 단계의 하중을 증대시킨다.  만약 하중재하 후, 2시간이 경과하여도 시간당으로 환산한 말뚝의 침하율이 0.25mm/hr 이상이 되면 해당단계에서 말뚝의 안정이 되지 못한 것으로 간주하고 다음 단계의 하중을 증대시킨다.

(5) 최대시험하중이 200%에 도달하기 이전이라도 급격한 파괴현상이 발생되거나 말뚝 직경의 10%에 해당하는 총 침하량이 발생하면 말뚝의 재하시험을 중단할 수 있다.

(6) 최대시험하중 200%에 도달하여도 말뚝의 극한지지력이 확인되지 못하면 200%의 하중을 장시간 유지하면서 침하량을 측정하여야 한다. 200% 하중재하 후, 시간당으로 환산한 말뚝의 침하율이 0.25mm/hr 미만이 되면 12시간 동안 하중을 유지한 후 재하시험을 종료하여야 한다.  200% 하중재하 후 12시간이 경과하여도 시간당으로 환산한 말뚝의 침하율이 0.25mm/hr 이상이 되면 24시간 동안 하중을 유지하도록 한 후, 하중을 제거하여야 한다.

(7) 최대시험하중 재하 후에는 말뚝설계하중의 25%씩 1시간 간격을 두고 하중을 제거하여야 한다.

3.3.5 본말뚝이 되는 반력말뚝은 소요지지력의 70% 보다 큰 인발하중을 받지 않게 하여야 한다.

3.3.6 시험말뚝의 안전한 지지력은 과다하중의 50%로 보아야 한다.

(1) 지름 또는 폭이 600mm 이하인 말뚝에 대하여 축방향 압축하중으로 시험한 말뚝의 파괴하중은 파괴시 말뚝머리 침하량이 다음과 같을 때의 하중이어야 한다.

[eqn: S_f ~=~ S``+``(0.15+0.005D)]

(2) 지름 또는 폭이 600mm 이상인 말뚝에 대하여 파괴하중은 파괴시 말뚝머리의 침하량이 다음과 같을 때의 하중이어야 한다.

[eqn: S_f ~=~ S``+`` D/30``]

여기서 [eqn: S_f ``] = 파괴시 침하량(mm)

S = 지지되지 않은 말뚝길이의 탄성변형량(mm)

D = 말뚝의 지름 또는 폭(mm)

3.3.7 감독원은 시험말뚝 또는 다른 말뚝의 거동에 특이성 및 변태를 나타내거나, 지지력에 의문을 갖게 하는 경우에는 설계도서 및 특별조항에 명시되어 있지 않더라도 시공자에게 추가 재하시험을 요구할 수 있다.

3.3.8 재하시험이 완료되면 시공자는 해당분야 전문기술자의 검토를 받아 즉시, 각 시험말뚝에 대한 시험보고서를 감독원에게 제출해야 한다.

3.3.9 재하시험이 완료되면 공사에 필요한 말뚝박기량을 결정하여야 한다.

3.4 동적재하시험

3.4.1 동적재하시험 말뚝으로 지정된 시험말뚝에 대하여는 박는 도중에 동적재하시험을 실시하여야 한다.

3.4.2 말뚝은 재하시험을 위한 지주를 세우기 전에 각 말뚝의 파동속도를 측정하고, 필요한 기구 를 부착할 수 있도록 준비하여야 한다. 파동속도를 측정할 때 말뚝은 수평위치에 두고 다른 말뚝과 접촉되지 않게 하여야 한다.

3.4.3 말뚝이 지주에 세워진 후 시험기구를 부착시키기 위하여 말뚝에 접근할 수 있어야 하며, 말뚝이 지주에 위치하고 있는 동안에 말뚝머리까지 올릴 수 있도록 최소 1.2m[eqn: times]1.2m의 발판을 갖추어야 한다.

3.4.4 동적재하시험기구를 모든 상황에서 보호할 수 있도록 보관실을 갖추어야 하며, 보관실의 마루는 최소  2.5m[eqn: times]2.5m, 지붕높이는 최소 2.1m 이어야 한다.  보관실의 내부온도는 8oC 이상이어야 한다.

3.4.5 말뚝은 동적재하시험기구가 극한 말뚝지지력에 도달되었다고 지시하는 깊이까지 박아야 한다.  말뚝에 작용하는 응력은 결정된 값이 허용치를 초과하지 않도록 동적재하시험기구로 말뚝박기 중에 감시하여야 하며, 필요한 경우에는 응력을 허용치 이하로 유지하기 위하여 쿠션을 추가하거나 해머의 에너지 출력을 감소시켜서 말뚝에 전달되는 타격에너지를 감소시켜야 한다.  동적재하시험기구의 측정이 축방향타격이 아니라고 전문기술자와 감독원이 지시하는 경우에는 즉시, 말뚝박기 시설을 다시 정돈하여야 한다.

3.4.6 동적재하시험말뚝은 24시간 경과 후 시험기구를 다시 부착한 후에 재타격 하여야 한다. 재타격 동안에 요구되는 관입량은 150mm 이하이거나 요구된 해머 타격횟수가 50회 이하이어야 한다.

3.4.7 재하시험이 완료되면 시공자는 해당분야 전문기술자의 검토를 받아 각 시험말뚝에 대한 시험보고서를 감독원에게 제출하여야 한다.

3.4.8 재하시험이 완료되면 공사에 필요한 말뚝박기량을 결정하여야 한다.

3.5 현장품질관리

3.5.1 시험방법과 결과를 관찰, 기록하게 하기 위하여 독립적인 검사기관을 고용할 수 있다.

3.5.2 기록에는 사용된 시험장비, 검증 및 기록방법, 시험결과, 말뚝박기 방법에 대한 건의 및 수정 등을 포함하여야 한다.

3.5.3 시험한 말뚝의 실제치수와 위치, 시험으로 인한 이동 또는 비틀림 등을 정확하게 기록하여야 한다.

3.5.4 공사중, 확인 재하시험은 공사 초기에 실시하며 설계에 사용한 지지력과 말뚝시공의 적합성을 확인하여야 한다.

7-3 케이슨 기초

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-4 가시설공

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 구조물 및 교량 건설을 위한 가시설물의 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

KS F 4603 H형강 말뚝

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

2.  재  료

2.1 콘크리트

본 시방서 14-4절, 14-5절에 따른다

2.2 철  근

본 시방서 14-10절에 따른다.

2.3 강 재

본 시방서 14-11절, 14-12절에 따른다.

3.  시  공

3.1 축도 및 가도

3.1.1 축도 및 가도 설치 계획을 작성하여 관계기관(하천, 항만 등)의 인․허가 또는 소유주의 확인을 받은 후 감독원에게 제출하여야 한다.

3.1.2 하천수 또는 해수에 접하는 축도 및 가도의 외측부에 유속 또는 파랑에 대하여 안전하도록 피복공을 하여야 한다.

3.1.3 축도 및 가도 특별한 사유가 없는 한 공사완료 이전에 원상 복구하여야 하며 추후 민원 발생 및 관계법령에 저촉되지 않도록 조치하여야 한다.

3.1.4 축도 및 가도로 인하여 지하수와 담수, 해수 및 지반에 오염시키지 않아야 한다.

3.1.5 대형작업선 운항로에는 유도표시를 설치하여 해상에서의 안전사고를 방지하여야 한다.

3.2 가물막이

3.2.1 시공일반

가물막이 시설에 대하여는 시공계획과 구조계산서를 제출하여 감독원의 확인을 득한 후 시공하여야 한다.

3.2.2 차  수

(1) 차수 재료는 공사기간 중 모든 환경조건에서 안정적이어야 한다.

(2) 주입재의 성분은 지반과 지하수를 오염시키는 유해한 성분이 없어야 한다.

(3) 차수효과 검증을 위한 차수시험을 실시하되 여러 가지 방법중(목측관찰, 강도확인, 약액침투 등) 가장 확실한 방법으로 차수효과를 확인할 수 있도록 하여야 한다.

(4) 가물막이 내의 터파기를 위한 물푸기 또는 토사제거 작업을 단계적으로 하여 단계마다 침투수량을 확인하여야 하며 가물막이의 거동을 측정, 가시설의 이상유무를 확인하여야 한다.  아울러 물푸기 작업은 작업원의 안전에 각별히 유의하여야 한다.

(5) 설치된 가시설에 대하여 공사완료 이전에 원상 복구하여야 하며 추후 민원발생 및 관계법령에 저촉되지 않도록 하여야 한다.

(6) 수중부에 설치되는 시설의 적정성 점검을 위하여 필요시 수중촬영 및 기타 부속자재에 대한 확인시험을 실시한 후 감독원에게 그 결과를 제출하여야 한다.

3.3 동바리와 거푸집

3.3.1 동바리 및 비계

(1) 시공자는 동바리와 비계의 상세도 및 구조계산서(전문기술자의 서면 확인)를 작성하여 감독원에게 제출하고 확인을 받아야 한다.

(2) 수직부재의 길이가 부족하여 계획된 높이에 수평부재를 놓을 수 없을 때에는 수직부재의 높이를 조정하여 뼈대를 구성하여야 한다.

(3) 만약, 수직부재를 이어댈 필요가 있을 때에는 이어지는 양끝을 수평으로 절단하는 방법으로 덧댐판(Splice)을 대어야 한다.

(4) 캠버를 주도록 설계된 구조물의 동바리는 처짐과 변형량을 고려한 형상으로 설치하여야 한다.

(5) 시공자는 콘크리트의 작업 중 침하와 변형을 정확하게 측정하여 측정결과를 검토하고 필요한 조치를 취하고 감독원에게 보고하여야 한다.

(6) 동바리가 소요하중을 지지하기에 부적당하고 불안전하다고 판단될 때 감독원은 시공자에게 후속 작업의 진행을 중지시킬 수 있다.

3.3.2 거푸집

(1) 거푸집은 모르터가 새어나오지 않아야 하며, 콘크리트의 중량과 작업에 수반되는 하중으로 인한 변형이 생기지 않도록 튼튼하여야 한다.

(2) 거푸집은 목재의 수축으로 인한 틈이 생기지 않도록 조립하고 유지하여야 하며, 콘크리트의 손상 없이 쉽게 제거할 수 있도록 설치하여야 한다.

(3) 거푸집은 조립 후에도 비틀림이나 수축을 막기 위해 잘 유지하여야 한다.

(4) 시공자는 콘크리트 치기 직전에 거푸집의 치수와 상태에 관하여 감독원의 확인을 받아야 하며, 수정이나 재시공의 지시가 있을 때에는 시정 후에 재검사를 받아야 한다.

(5) 시공자는 콘크리트의 작업중이나 작업완료 후에 거푸집이 처지거나 불룩한 곳이 발견되면  콘크리트를 제거하고 거푸집을 수정한 후 다시 콘크리트를 쳐야 한다.  이때에 추가로 소요되는 작업비용은 시공자의 부담으로 한다.

(6)  시공자는 표면이 매끄럽지 못하거나 직선을 유지하지 못하는 낡은 철재 거푸집은 사용할 수 없다.

(7)  콘크리트의 표면을 변색시키거나 기타 손상을 끼치지 않는 박리제를 거푸집 내면에 도포하여야 하며, 박리제 도포는 철근조립후 거푸집 설치 전에 시행하여야 한다.

(8)  재사용할 거푸집을 깨끗이 청소한 후 박리재를 재 도포한 후 사용하여야 한다. 다만, 거푸집의 재사용이 불가능하다고 감독원이 지시한 거푸집은 현장으로 부터 즉시 반출하여야 한다.

(9)  거푸집을 조이는데는 강재볼트나 봉을 사용하여야 한다.  다만 단면이 불규칙하거나 콘크리트의 압력이 얼마 안되는 부대공 등에서는 철선으로 조일 수 있다.

(10) 설계도서에 따로 표시하였거나 별도의 지시가 없는 경우 노출 모서리는 쫄대 등을 사용하여 모따기를 하여야 하며, 곡면은 합판이나 철판으로 거푸집 안쪽을 대어야 한다.

3.3.3  동바리와 거푸집의 제거

(1)  거푸집 및 동바리는 콘크리트가 자중 및 시공 중에 가해지는 하중에 충분히 견딜만한 강도를 가질 때까지 제거하여서는 안된다.

(2)  거푸집 및 동바리의 제거시기와 순서는 시멘트의 성질, 콘크리트의 배합, 구조물의 종류와 중요도, 부재의 종류와 크기, 부재가 받는 하중, 기온, 기후, 통풍 등을 고려하여 감독원의 사전승인을 받아야 한다.

(3)  확대기초, 기둥, 벽, 빔의 측면과 기타 연직면은 마무리 작업을 쉽게 하기 위해 감독원의 확인을 받아 일찍 제거할 수 있다. 이때의 콘크리트의 압축강도는 표 7-4를 참고로 할 수 있다.

표 7-4  거푸집 제거시기 콘크리트 압축강도의 참고값

부재면의 종류	예	콘크리트의 압축강도(kgf/cm2)
두꺼운 부재의 연직 또는 연직에 가까운 면, 경사진 상면, 작은 아치의 외면	확대기초의 측면	35
얇은 부재의 연직 또는 연직에 가까운 면, 45°보다 급한 경사의 하면, 작은 아치의 내면	기둥, 벽, 보의 측면	50
교량, 건물 등의 슬래브 및 보, 45°보다 느린 경사면의 하면	슬래브, 보의 저면, 아치의 내면	설계압축강도의 90% 이상 달할 때 또는 마지막 콘크리트 치기 후 21일 이후

(4) 프리스트레스트 콘크리트 부재의 밑거푸집은 보가 받침에 의해 지지되기 전에 떼어 내서는 안된다.

(5) 갈아내기를 하여야 할 장식용 구조물의 수직면에 설치한 거푸집은 표면마무리 작업을 쉽게 하기 위하여 콘크리트에 손상을 입히지 않을 만큼 경화하면 제거할 수 있다.

(6) 조강시멘트를 사용한 경우 또는 강도 시험결과에 따라 하중에 견딜만한 충분한 강도를 얻을 수 있는 경우에는 감독원의 확인을 받아 제거 시기를 단축할 수 있다.

3.3.4 마무리 작업

(1) 시공자는 거푸집을 제거한 즉시 거푸집 이음매에 생긴 돌출부를 제거하여야 하며 구멍이 있는 경우에는 구체에 사용했던 콘크리트와 같은 배합비의 모르터로 메워야 한다. 이때 메움부위는 주변 콘크리트 색상과 일치하여야 한다.

(2) 모르터 주입대신 에폭시 그라우팅이나 모르터에 에폭시 본드를 배합하여 사용할 경우에는 감독원의 확인을 받아야 한다.

(3) 구조물의 강도에 영향을 미치거나 철근의 수명에 해를 끼칠만한 정도의 큰 구멍이 생겼으면, 영향권 내의 콘크리트를 제거하고 다시 시공하여야 한다.

(4) 매끈하게 마무리를 할 수 없거나 수정이 불가능한 부분은 제거하여야 한다.

3.4 흙막이공

3.4.1 시공일반

(1) 시공자는 시공에 앞서 설계도서 및 현장의 각종 상황(매설물, 가공물, 도로구조물, 연도건물,  지반, 노면교통 등)을 고려한 흙막이벽 시공계획서를 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(2) 시공계획서는 상세한 위치, 사용기계, 공정, 지장물 처리 방법 등을 기재하여야 한다.

(3) 설계도서에 의한 시공이 곤란할 경우에는 해당 부분의 시공상세도 및 구조계산서를 제출하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

① 지하수 조사

굴착전 지하수의 위치를 재조사하여야 한다.

② 주위 건물 및 기타 시설물의 조사

굴착 전에 주위 건물과 지상 위에 설치된 시설물에 대해 철저히 조사하여 균열상태, 균열의 크기, 시설물의 상태, 시설물의 안전도 등 굴착 전의 상태를 정확히 기록하고  굴착 후, 변동사항을 비교할 수 있도록 기록대장을 작성하여 보존하여야 한다.

③ 지하수 차수대책

지하수가 있는 경우 굴착작업을 하기 전에 차수공법을 시공하여야 하며 부분적인 누수가 발생할 경우에는 보완계획서를 감독원에게 제출하여 확인을 받아 조속히 보완공사를 실시하여야 한다.

④ 흙막이 공사에 따른 배수 대책

흙막이 공사완료후 구조물 공사중에 발생할 수 있는 구조물 떠오름에 대해 관심을 갖고, 시설물 주위의 완벽한 배수시설로 지하수 또는 지표수가 흙막이 공사장 내부로 유입되지 않도록 하여야 한다.

3.4.2 교통처리 계획

시공자는 공사 착수 전에 흙막이벽 공사에 의한 공사구간의 교통처리계획, 교통안전요원의 운영계획 및 관련기관과 협의된 사항 등을 작성하여 감독원에게 사전확인을 받아야 하며, 감독원은 교통처리상 필요하다고 인정되는 제반 임시조치를 시공자에게 요구할 수 있다.

3.4.3 줄파기

(1) 도로측에 접한 구간은 항타를 하기 전, 천공위치에 따라 줄파기를 하여 지하 매설물의 유무를 확인하여야 한다.

(2) 지하매설물이 있을 때에는 관계기관과 협의 후, 그 시설과 기능에 손상이 없도록 보호공을 설치하여야 한다.

(3) 가능한 적은 범위 내에서 줄파기를 하고, 보행자의 안전을 위해 보도 경계선에 가설 울타리를 설치하여야 한다.

3.4.4 천  공

(1) 현장 지반조건이 풍화암 이상의 암층으로 주위의 인접건물에 피해를 줄 우려가 있을 경우 말뚝의 직접 항타를 피하고 천공을 하여야 한다.

(2) 현장 여건에 적합한 천공장비를 선정하여 사용하여야 한다.

(3) 천공할 위치에 지장물이 존재할 경우 지장물을 제거하거나 또는 지장물의 안정성을 확보한 후, 천공작업을 하여야 한다. 또한, 천공작업중에는 수시로 지반의 안정성을 확인하여야 한다.

(4) H 형강 말뚝을 관입시킬 수 있도록 천공하여야 하며, 천공깊이, 직경 및 간격 등은 설계도서에서 명시된 대로 시행하여야 한다.

(5) 만약 천공면 상단부의 붕괴가 우려되면 케이싱 등을 설치하여 천공면을 보호하여야 한다.

3.4.5 H 형강말뚝 박기

(1) 천공 후 H 형강말뚝을 수직으로 타입한다.

(2) H 말뚝의 재질은 KS D 3503에 따른다.

(3) H 말뚝을 이음 연결하여 사용할 때는 볼트에 의한 연결을 하며, 이음의 위치가 동일 높이에서 시공되지 않도록 한다.

3.4.6 굴  착

(1) 굴착은 주변건물, 환경 및 가설 구조물에 대하여 피해를 주지 않도록 현장 여건에 맞추어 충분히 검토한 후 굴착하여야 한다.

(2) 토류판 삽입시 토류판 이면에 많은 간극이 발생되므로 이에 대한 피해를 대비해서 간극을 최대한 줄이는 방법으로 시공하며 토류판 이면에는 양질의 재료를 넣어 충분히 다져야 한다.

(3) 암이 아닌 지반 위에 기초가 놓일 때에는 기초지반의 이완 내지 변형을 막을 수 있도록 빈배합 콘크리트 치기 직전에 최종면을 굴착 완료하여야 한다.

(4) 설계도서에 표시된 폭과 깊이에 따라 굴착을 하여야 하며 지나치게 터파기를 하였을 경우에는 양질의 재료로 되메우기를 한 후 충분한 다짐을 한다.

(5) 굴착이 완료되면 시공자는 감독원에게 그 결과를 보고하여야 하며 기초지반의 재료 특성에 관한 확인을 득한 후 기초 공사를 하여야 한다.

3.4.7 지보공

(1) 지보공은 설계도서에 의거하여 시공하여야 한다.

(2) 굴착이 지보공의 설치위치까지 진행되었을 때에는 굴착 바닥면을 정리하고 지보공을 설치하여야 하며, 그 하부의 굴착은 설치완료후 시행하여야 한다.

(3) 지보공은 그 목적이 달성되도록 배치하며, 설치위치, 시기, 방법 등을 종합적으로 검토하여  시공하여야 한다.

(4) 띠장, 버팀보의 설치간격은 설계도서에 명시한 값 이내로 하며 지장물의 유․무 또는 구조물의 치기 계획, 재료 및 장비 투입 공간 확보로 부득이 명시된 값을 초과할 경우에는 별도의 보강대책을 수립하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(5) 지보공의 철거는 공사의 진척에 따라 순차적으로 필요한 개소부터 시행하여야 하며, 구체 또는 되메우기 토사 등에 의하여 흙막이벽에 작용하는 하중을 받쳐준 후가 아니면 시행해서는 아니 된다.

① 띠  장(Wale)

가. 띠장은 흙막이벽으로부터 하중을 균등히 받아 이것을 버팀보 또는 흙막이벽 앵커에 평균적으로 전달되도록 현장의 상황에 맞추어 시공하여야 한다.

나. 띠장은 버팀보에 시공되는 경우 전 구간에 걸쳐 연속재로 연결되어야 하며, 기타의 경우에는 설계도서에 준하여 시공하여야 한다.

다. 버팀보 하중에 의한 띠장의 휨변형이 발생하지 않도록 띠장 배면에 끼움쇠를 두어야 한다.

② 버팀보(Strut)

가. 버팀보는 띠장으로부터의 하중을 균등하게 지지하도록 시공하여야 한다.

나. 버팀보 설치시에는 쐐기 등을 적절히 사용하여 띠장과 직각을 유지하도록 하여야 한다.

다. 버팀보를 두개 묶어서 사용할 경우에는 U-볼트 등으로 확실하게 결속시켜야 한다.

라. 버팀보는 유압잭 등으로 선행하중을 충분히 가한 후 스크류잭(Screw Jack)을 단단히 조여야 한다.

마. 사방향 버팀보는 기설치 되어 있는 연결 버팀보에 무리한 하중이 걸리지 않는 방법으로 시공하여야 한다.

바. 버팀보 설치 후 감독원의 검사, 지적사항에 대하여는 신속히 수정 보완하여야 한다.

사. 버팀보는 굴착진행에 따라 즉시 설치되어야 하며, 굴착후 즉시 설치하기 곤란한 경우에는 소단(berm)을 설치하여 안정성을 확보하여야 한다.

아. 설계도서에 명시하지 않은 하중(지장물)을 버팀보에 설치하게 될 경우에는 반드시 해당 분야 전문기술자의 안전검토를 받아야 한다.

자. 버팀보의 해체작업은 해체순서 및 방법을 수립하여 해당분야 전문기술자의 안전검토를 받아 감독원의 확인을 받은 후, 시행하여야 한다.

③ 앵커(Anchor)

가. 앵커의 설치는 앵커가 설치되는 주변의 지장물에 영향을 주지 않아야 하며, 중요지장물이 있을 경우는 반드시 해당분야 전문기술자의 안전검토를 받아 감독원의 확인을 받은 후, 시행하여야 한다.

나. 공사에 사용되는 자재는 KS규격 또는 그와 동등 이상의 제품이라야 하며, 시공전에 감독의 승인을 받아야 한다.

다. 사용되는 강연선은 KS D 7002에 적합한 것이라야 하며 강연선에 사용하는 피복재는 내부식성, 내방수성이어야 한다.

라. 주입재료는 시멘트, 물, 혼합재로 구성되며 그라우트의 배합은 그라우트의 품직을 충분히 만족시키고 또 시공상 무리가 생기지 않는 강도를 얻을 수 있도록 배합하며 그라우트의 혼합재는 충분히 조사, 시험한 뒤에 사용한다.

마. 천공방법은 지반조건에 따라 적정한 방법을 선택하여야 하며 원지반 상태에 변동을 쥐 않는 방법을 사용하여야 한다.

바. 천공시 천공길이, 천공경, 각도, 천공시간의 확인, 설계주상도와 항시 비교하여 천공과정의 신뢰도를 확인한 후 시공하여야 한다.

사. 천공시 앵커 투입시까지 이물질이 공내에 들어가지 않도록 마개로 봉해야 하며, 지층이 불량하여 공이 자립할 수 없는 경우에는 케이싱을 재설치하거나 즉시 앵커를 투입하고 주입작업을 실시하여야 한다.

아. 앵커의 가동, 취급, 설치하는 동안 앵커와 관련부품은 청결해야 하고, 기계적 및 구조적 결함이 없어야 하며 부식방지대책이 강구되어야 한다.

자. 강선이 덕트 중앙에 놓이도록 간격재(spacer 또는 centralizer)를 사용하여야 한다.

차. 천공, 앵커설치 및 주입 공정은 단시간내에 이루어질수록 유리하기 때문에 가능한한 이를 수행할 수 있도록 준비해야 한다.

카. 앵커 긴장시험을 위한 시험앵커의 선정 및 긴장력 등은 시행전 감독에게 제출, 확인받아야 한다.

타. 앵커 설치후 긴장시기는 보통 포틀랜트시멘트를 사용하였을 경우 주입후 7일, 초조강 시멘트의 경우 주입후 3일이 경과된 후 실시한다.

④ 기  타

지보재를 설치한 후에는 부재가 느슨한 상태로 풀어져 있는가를 수시로 점검하여야 하며, 매 공정마다 계측관리 및 일상점검에 의한 부재의 변형이나 균열, 침하, 토사유실, 지하수위 및 배면의 토압, 수압 등을 검사하여 안전여부를 판단하고 검사성과를 공사 완료시까지 기록 보관하여야 한다.

7-5 콘크리트공

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 교량, 암거 및 기타 구조물의 콘크리트 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

KS F 2401 굳지 않은 콘크리트의 시료채취 방법

KS F 2402 포틀랜드시멘트 콘크리트 슬럼프 시험 방법

KS F 2405 콘크리트의 압축강도 시험 방법

KS F 2409 굳지 않은 콘크리트의 단위적용중량 및 공기량 시험 방법(중량방법)

KS F 2421 공기 함유량 시험 방법(공기실 압력 방법)

KS F 2502 골재의 체 가름 시험 방법

KS F 2503 굵은 골재의 비중 및 흡수율 시험 방법

KS F 2504 잔골재의 비중 및 흡수율 시험 방법

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 균열제어 계획서

(2) 구조물 부위별 면조사(균열상태 포함)

2.  재  료

2.1 콘크리트

본 시방서 14-4절, 14-5절에 따른다.

2.2 강재

본 시방서 14-11절, 14-12절에 따른다.

3. 시  공

3.1 시공일반

3.1.1 착공 전에 콘크리트 공사의 골재원, 소요 골재의 운반,  레미콘 사용 또는 B/P 설치계획, 콘크리트 생산계획 등을 포함한 콘크리트 공사 시공계획서를 작성하여 감독원에게 제출하여야 한다.

3.1.2  콘크리트 치기 전에 칠 위치, 소요인원, 칠장비, 칠 순서 및 다짐방법 등을 포함한 콘크리트 치기 계획서를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.1.3  구조물 시공전 콘크리트 균열에 대한 균열제어계획을 수립하여 감독원에게 제출하고 이를 이행하여야 하며, 거푸집 제거와 동시에 구조물 부위별 균열조사 및 면조사를 하여 그 기록을 감독원에게 제출하여야 한다.  또한 균열이 발생되었을 경우에는 균열의 발전여부 등을 계속 추적하여야 하며 이에 대한 보수․보강 대책을 강구하여 보수․보강하여야 한다.

3.2  동바리와 거푸집

본 시방서 7-4절 3.3에 따른다.

3.3  운  반

콘크리트 비비기로부터 치기를 시작할 때까지의 콘크리트 운반시간은 외기 온도 25℃ 이상일 때 1.5시간, 25℃ 이하일 때 2시간을 넘어서는 안된다.

3.4  콘크리트 치기

3.4.1  콘크리트를 치기전 철근 및 거푸집 등에 대해 감독원의 승인을 받은 후 치기 작업을 하여야 한다.

3.4.2  콘크리트를 치기 전에는 물청소를 하여 이물질을 제거하여야 하며, 거푸집의 변형을 방지하여야 한다.

3.4.3  한 구획내의 콘크리트는 치기가 완료될 때까지 연속으로 쳐야 한다.

3.4.4  콘크리트는 표면이 수평이 되도록 쳐야 하며 1층의 치기 높이는 40～50cm 이하로 한다.

3.4.5  콘크리트 배출구로 부터 치기면까지의 높이는 1.5m 이하로 한다.

3.4.6  치기 도중 콘크리트 운반차량 또는 생산장비의 고장 등으로 치기가 중단된 경우에는 시공이음(Cold joint)이 생기지 않도록 하여야 한다. 부득이 시공이음을 하여야 하는 경우에는 친 콘크리트 면이 수평이 되도록 면을 정리하고 표면의 레이탄스나 뜬돌 등을 제거하고 감독원의 확인을 받은 후 치기를 시작하여야 한다.

3.4.7  벽 또는 기둥과 같이 높이가 높은 콘크리트를 연속해서 칠 경우에는 콘크리트 치기의 속도를 30분에 1～1.5m정도로 한다.

3.4.8  벽체와 슬래브의 접합부는 벽체의 콘크리트 침하를 1～2시간 기다린 후 상부 슬래브를 연속해서 치거나 분리해서 쳐야 한다.

3.4.9  칠 부재의 두께가 50cm 이상일 때는 침하균열이 발생되지 않도록 치기 속도를 저감시켜야 하며, 치기종료후 표면 조사를 하여 침하균열이 발생된 경우에는 즉시 탬핑을 하여 균열을 제거하여야 한다.

3.4.10 거푸집 제거후 즉시 콘크리트면을 조사하고, 골재분리 등을 발견하였을 때에는 불완전한 부분을 제거하고 물로 충분히 적신 후 모르터로 매끈하게 마무리하여야 하며 수축균열이 발생되지 않도록 양생하여야 한다.

3.4.11 콘크리트 진동기의 형식, 크기, 숫자는 부재단면의 두께와 면적, 한 번에 운반되는 콘크리트의 양, 굵은 골재의 최대치수, 잔골재율, 콘크리트 반죽질기 등을 고려하여 확보하여야 한다.

3.4.12 교량상부의 콘크리트 슬래브는 데크 피니셔(Deck fnisher) 등을 사용하여 시공하여야 한다.

3.5 시공이음

3.5.1 시공이음은 설계도서에 표시된 지점에 위치하여야 하며, 시공이음이 추가될 때는 반드시 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.5.2 시공이음은 압축력이 작용하는 방향에 직각으로 설치하여야 하며, 전단력이 최소가 되는 지점에 설치하여야 한다.

3.5.3 시공이음은 이음선이 직선이 되도록 하여야 한다.

3.5.4 콘크리트 치기 작업시 시공이음면은 모래 뿜기 또는 쇠솔로 레이탄스와 느슨한 골재를 제거하고, 깨끗한 물로 고압 살수한 다음, 모르터에 의한 콘크리트의 결합이 보장되도록 하여야 한다.

3.5.5 날개벽이나 미적 감각을 살려야 하는 구조물의 표면에는 시공이음이 생기지 않도록 특별히 주의하여야 한다.

3.5.6 구조적으로 일체가 되도록 하기 위해서는 이음면에 부배합의 모르타르나 양질의 접합제 등을 발라 이음을 튼튼하게 할 수 있는 조치를 하여야 한다.

3.6 표면의 끝마무리

3.6.1 굳지 않은 콘크리트 표면의 마무리

(1) 콘크리트 표면은 나무 흙손으로 두드려 모르터가 표면에 떠오르게 한 다음 요철이 없도록 고르기를 하여야 하며, 그 표면을 젖은 솔로 약하게 문질러야 한다.

(2) 마무리 작업후 콘크리트가 굳기 시작할 때까지 일어나는 균열은 다짐(tamping) 또는 재마무리에 의하여 제거하여야 한다.

(3) 교량의 콘크리트 슬래브나 포장층의 표면은 데크피니셔 등으로 마무리를 하여야 한다. 다만 감독원의 승인이 있을 때에는 설계도서에 표시된 요철을 만들 수 있는 형판을 사용하여 마무리 할 수도 있다.

(4) 기계마무리를 할 수 없을 때에는 감독원의 승인을 얻어 인력으로 마무리할 수도 있다.  이때에는 설계도서에 표시된 편경사에 적합하도록 흙손으로 고르고, 직선 각재로 두드린 후 마대 등으로 표면 및 거친면 마무리를 하여야 한다.

3.6.2 경화된 콘크리트 표면의 마무리

(1) 콘크리트의 표면은 거푸집을 제거한 후 즉시 마무리하여야 한다.

(2) 거푸집을 지지하는데 사용했던 철선이나 기타 금속장치는 콘크리트 표면에 돌출 되지 않도록 절단하여야 한다.

(3) 거푸집의 이음 때문에 생긴 불규칙한 면은 갈아내어야 한다.

(4) 콘크리트 표면에 생긴 작은 구멍인 경우에는 구체에 사용했던 콘크리트와 같은 배합비의 모르터로 채움을 하며, 비교적 큰 구멍인 경우에는 주변의 느슨한 재료를 제거한 다음 물로 완전히 포화시킨 후 구멍 내부의 표면에 얇은 시멘트 막을 만든 다음 채움을 하여야 한다.

(5) 구조물의 강도에 현저한 영향을 미칠 수 있는 부분은 시공자 부담으로 일부나 전부를 제거하여 재시공하여야 한다.

3.7 양생 및 보호

3.7.1 양생 및 보호 일반

(1) 콘크리트는 친 후 경화에 필요한 온도, 습도조건을 유지하며, 유해한 작용의 영향을 받지 않도록 충분히 양생하여야 한다.

(2) 양생방법과 이에 소요되는 자재와 장비는 사전에 감독원의 승인을 얻어야 한다.

(3) 양생기간 동안 하중을 싣거나, 충격을 가하거나, 기타 압력이 발생되는 일이 없도록 콘크리트를 보호하여야 한다.

3.7.2 습윤양생

(1) 콘크리트는 치기 후 경화를 시작할 때까지 직사광선이나 바람에 의해 수분이 증발하지 않도록 방지하여야 한다.

(2) 콘크리트의 표면을 해치지 않고 작업이 될 수 있을 정도로 경화하면 콘크리트의 노출면은 양생용 가마니 및 마포 등을 덮고 살수하여 습윤양생을 하여야 한다.

(3) 습윤양생이 곤란한 경우에는 콘크리트의 표면에 막을 만드는 막양생제를 균일하게 살포하여 양생하여야 한다.

(4) 덮는 자재로 인해 표면이 거칠어지거나 색이 변색되지 않도록 주의하여야 한다.

3.7.3 온도제어양생

(1) 콘크리트는 경화가 충분히 진행될 때까지 경화에 필요한 온도조건을 유지하여 저온, 고온 등 급격한 온도변화로 인한 유해한 영향을 받지 않도록 하여야 한다.

(2) 기온이 현저하게 높을 경우나, 콘크리트 내․외부의 큰 온도차가 예상되는 경우 또는 부재의 크기가 크고 온도상승이 큰 경우에는 온도응력에 의한 균열이 발생하지 않도록 파이프 쿨링, 프리쿨링, 표면보온 또는 이들 방법을 병용하여 콘크리트의 온도나 온도차를 제어하여야 한다.

3.7.4 촉진양생

증기양생 등의 촉진양생을 실시할 경우에는 콘크리트에 나쁜 영향을 미치지 않도록 양생을 개시하는 시기, 양생온도의 상승속도, 양생온도 및 양생시간 등을 정하여 감독원의 승인을 받은 후 실시하여야 한다.

3.8 한중콘크리트

3.8.1 일반사항

(1) 일 평균 기온이 4℃ 이하로 내려가는 경우에는 한중콘크리트로 시공하여야 한다.

(2) 시공자가 한중 콘크리트를 칠 경우에는 한중콘크리트 시공계획서를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

(3) 동결에 의해 피해를 받은 콘크리트는 제거하고 재시공하여야 한다.

3.8.2 재  료

(1) 시멘트는 특별히 정해지지 않은 경우 포틀랜드시멘트를 사용하여야 한다.

(2) 시멘트는 냉각되지 않는 방법으로 저장하여야 하며, 어떤 경우라도 직접 가열하여서는 안된다.

(3) 골재는 동결되어 있거나, 빙설이 혼입되어 있는 것을 그대로 사용할 수 없으며, 온도가 균일하게 되어야 하고 심하게 건조되지 않는 방법으로 가열하여야 한다.

(4) 고성능 감수제, 고성능 AE감수제, 방동․내한제 등의 특수혼화제를 사용할 경우에는 품질을 확인하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

(5) 콘크리트의 동결온도를 낮추기 위하여 소금이나 기타의 약품을 사용하여서는 안된다.

3.8.3 배  합

(1) 한중 콘크리트에는 AE제 및 AE감수제를 사용한 AE 콘크리트를 사용하는 것을 원칙으로 한다.

(2) 단위수량은 응결․경화초기 콘크리트의 동해를 적게 하기 위하여 작업이 가능한 범위 내에서 될 수 있는 한 적게 하여야 한다.

3.8.4 시  공

(1) 믹싱시 물과 골재의 혼합물 온도는 40℃ 이하이어야 한다.

(2) 콘크리트의 비비기, 운반 및 치기는 열량의 손실이 적게 되도록 하여야 한다.

(3) 가열한 재료를 믹서에 반입할 때는 시멘트가 급결하지 않도록 순서를 정하여야 한다.

(4) 콘크리트를 쳐 넣을 때에는 빙설이 철근, 거푸집 등에 부착되어 있어서는 안된다.  또한 지반이 동결되어 있을 때에는 이를 녹인 후에 콘크리트를 쳐야 한다.

(5) 시공이음부에서 구콘크리트가 동결되어 있는 경우에는 이를 녹인 후에 이어 쳐 나가야 한다.

(6) 시공자가 교량상부의 바닥판 콘크리트를 칠 때에는 치기 및 양생작업을 할 수 있는 보온양생실을 설치한 후 시공하여야 한다.

3.8.5 양  생

(1) 양생방법 및 양생기간은 본절 3.7.2에 따르는 외에 외기 온도, 배합, 구조물의 종류 및 크기 등을 고려한 계획을 수립하고 감독원의 승인을 받아야 한다.

(2) 콘크리트는 친후 초기에 동결하지 않도록 잘 보호하고, 특히 바람막이를 잘해야 한다.

(3) 양생 중에는 콘크리트의 온도를 5℃ 이상으로 유지해야 한다.

(4) 콘크리트에 열을 가할 경우에는 콘크리트가 급히 건조되거나 국부적으로 가열시키지 않도록 해야 한다.

(5) 콘크리트 시공중 예상되는 하중에 대하여 하중강도가 얻어질 때까지 양생해야 한다.

(6) 심한 기상의 영향을 받는 경우 콘크리트의 양생종료시기는 표 7-5의 압축강도가 얻어질 때까지의 양생 기간을 표준으로 한다.  그후 2일간은 콘크리트 온도를 0℃ 이상으로 유지해야 한다.

(7) 보온양생 또는 급열 양생을 마친 후 콘크리트의 온도를 급격히 저하시켜서는 안된다.

표 7-5  콘크리트 압축강도           (단위 : kgf/cm2)

단 면 구조물의 노출상태	얇은경우	보통의 경우	두꺼운 경우
(1) 계속 또는 빈번히 물로 포화되는 부분	150	120	100
(2) 보통의 상태에 있고 (1)에 속하지 않는 부분	50	50	50

3.8.6 거푸집 및 동바리

(1) 거푸집은 보온성이 좋은 것을 사용하여야 한다.

(2) 동바리의 기초는 지반의 동상이나 동결된 지반의 융해에 의하여 변위를 일으키지 않도록 하여야 한다.

(3) 거푸집을 제거할 때 콘크리트가 급냉되지 않도록 주의하여야 한다.

3.9 서중콘크리트

3.9.1 일반사항

(1) 콘크리트를 쳐 넣을 때의 온도가 30℃ 이상 또는 일 평균 기온이 25℃ 이상 되는 경우 서중콘크리트로 시공하여야 한다.

(2) 일 평균 기온이 25℃ 이상 예상될 경우 가급적 콘크리트 치기를 하지 않도록 하여야 하며, 콘크리트를 칠 경우에는 서중콘크리트 시공계획서를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.9.2 재  료

(1) 고온의 시멘트는 사용하지 않도록 주의하여야 하며, 시멘트의 온도가 낮도록 저장하고 발열온도가 낮은 시멘트를 사용한다.

(2) 장시간 염열(琰熱)에 노출된 골재는 그대로 사용하여서는 안된다.  매시브(Massive)한 구조물에 사용하는 콘크리트의 경우 굵은 골재는 일광의 직사를 피하고, 살수하거나 얼음으로 온도를 낮추어 사용해야 한다.

(3) 물은 가능한 한 저온의 것을 사용하여야 한다.

(4) 혼화제는 지연형감수제, AE 감수제, 고성능감수제, 유동화제 등을 사용하여 단위수량을 적게 한다.

3.9.3 시  공

(1) 콘크리트를 치기 전에 지반, 기초, 거푸집 등은 콘크리트로부터 수분을 흡수할 우려가 있는 부분을 습윤상태로 유지해야 한다.

(2) 콘크리트의 온도는 쳐 넣었을 때 35℃ 이하라야 한다.

(3) 콘크리트는 치기는 될 수 있는 대로 빨리 실시해야 하며, 비벼서 치기를 시작할 때까지의  시간은 90분을 초과해서는 안된다.

(4) 콘크리트 치기는 콜드조인트가 생기지 않도록 하여야 한다.

3.9.4  양  생

(1)  콘크리트 치기를 끝냈을 때 또는 시공을 중지했을 때에는 바람 및 일광으로부터 보호하며, 소성수축균열을 방지하기 위해 즉시 습윤양생을 실시하여야 한다.

(2)  습윤양생이 곤란한 경우에는 피막양생을 실시해야 한다.

3.10  매스(Mass)콘크리트

3.10.1 일반사항

매스콘크리트 구조물 시공전에 시멘트의 수화열에 의한 온도응력 및 온도균열에 대한 검토를 실시하여 온도상승을 억제하고 온도차에 의한 온도균열이 발생하지 않도록 시공계획서를 수립하여 감독원에게 제출하여야 한다.

3.10.2 재  료

(1)  콘크리트의 발열량은 대체적으로 단위시멘트량에 비례하므로 소요의 품질을 만족시키는 범위내에서 단위시멘트량이 적어지는 배합을 선정하여야 한다.

(2)  매스콘크리트에서는 중용열포틀랜드시멘트, 고로시멘트, 플라이애쉬시멘트 등의 저발열시멘트를 사용하는 것이 바람직하다.  이들 저발열시멘트는 장기재령의 강도증진이 크므로 장기재령(예 91일)에서의 강도를 설계기준강도로 하는 것이 좋다.

(3)  포틀랜드시멘트에 고로슬래그분말, 플라이애쉬 등을 혼합한 저발열시멘트의 경우에는 충분히 실험을 하여 그 특성을 확인해야 하며, 고로시멘트는 칠 때에 콘크리트 온도가 높을 경우 발열상태가 변동할 경우도 있으므로 발열성상을 확인해야 한다.

3.10.3 시  공

(1)  온도균열을 제어하기 위해 콘크리트의 품질 및 시공방법의 선정, 균열제어철근의 배치 등에 대한 조치를 강구해야 한다.

(2)  시공자가 매스콘크리트의 재료 및 배합을 결정할 때에는 설계기준강도와 소정의 워커빌리티를 만족하는 범위 내에서 콘크리트의 온도상승이 최소가 되도록 해야 한다.

(3)  온도균열을 제어하기 위하여 균열유발 줄눈을 두는 경우에는 구조물의 기능을 해치지 않도록 그 구조 및 위치를 정해야 하며, 균열유발줄눈에 발생한 균열이 내구성 등에 유해하다고 판단될 때에는 보수를 해야 한다.

(4)  매스콘크리트의 치기 블록의 분할 및 이음은 온도균열의 제어 및 1회의 치기 능력 등을 고려하여 정해야 한다.

(5)  매스콘크리트 치기시간 간격은 구조물의 형상과 구속조건에 따라 정해야 한다.

(6)  매스콘크리트의 거푸집은 온도균열제어의 관점으로 재료 및 구조의 선정, 조치기간 등을 결정해야 한다.

(7)  매스콘크리트의 치기온도가 25℃ 이상이 될 경우에는 프리쿨링(Pre-cooling)방법 또는 파이프 쿨링 (Pipe-cooling)방법을 고려해야 한다.

(8)  매스콘크리트 양생은 콘크리트 부재 내․외부의 온도차가 커지지 않도록 해야 하며, 부재 전체의 온도강하속도가 커지지 않도록 필요에 따라 표면의 보온 및 보호조치를 강구해야 한다.

3.11 수중콘크리트

3.11.1 일반사항

(1)  해양 등 수면하에서 치는 일반 수중콘크리트와 현장치기 콘크리트 말뚝 및 지하연속벽에 사용하는 수중콘크리트를 칠 경우 물과 콘크리트의 접촉을 최대한 억제하여 재료분리를 적게하고 점성이 높은 콘크리트를 쳐야 한다.

(2)  수중콘크리트 공법으로는 프리팩트 콘크리트 공법, 트레미 공법, 콘크리트 펌프 공법, 밑열림상자, 포대 콘크리트 공법을 사용할 수 있다.

(3)  수중콘크리트의 배합강도는 육상콘크리트보다 강도가 저하되는 것을 감안하여 배합설계를 하여야 한다.

3.11.2 재  료

(1) 일반수중 콘크리트

①  수중콘크리트 슬럼프는 시공방법에 따라 다르나 10～18cm를 표준으로 한다.

②  물․시멘트비는 50% 이하로 한다.

③  단위시멘트량은 370kg/m3 이상으로 한다.

(2) 수중불분리성 콘크리트

①  수중불분리성 혼화제의 품질은 한국콘크리트학회 규준 “콘크리트용 수중불분리성 혼화제 품질기준”에 적합한 것으로, 시공자는 수중불분리성 혼화제의 품질시험을 실시하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

②  수중불분리성 혼화제와 병용하여 사용할 혼화제는 상호작용의 효과에 대해서 확인시험을 하여야 한다.

③  굵은 골재의 최대치수는 40mm 이하를 표준으로 하고 부재최소치수의 1/5 및 철근의 최소간격의 1/2를 넘어서는 안된다.

④  공기량은 4% 이하를 표준으로 한다.

⑤  수중불분리성 콘크리트의 슬럼프 플로우(slump flow)는 다음의 기준에 적합하여야 한다.

가. 일반적인 경우, RC 구조물에 칠 경우 : 45～55cm

나. 복잡한 형상의 경우, 특별히 양호한 유동성을 요구하는 경우 : 55～60cm

(3)  현장치기말뚝 및 지하연속벽에 사용하는 수중콘크리트

①  굵은 골재의 최대치수는 25mm 이하를 표준으로 하며, 철근 간격이 넓은 경우 40mm 이하로 한다.

②  슬럼프 값은 15～21cm로 하며, 물‧시멘트비는 55% 이하, 단위시멘트량은 350kg/m3 이상으로 한다

3.11.3 시  공

(1) 일반수중 콘크리트

①  콘크리트 정수 중에서 쳐야 한다.

②  콘크리트는 수중에 낙하시켜서는 안된다.

③  콘크리트는 그 상면을 거의 수평이 되도록 유지하면서 설계된 높이 또는 수면상에 달할 때까지 연속해서 쳐야 한다.

④  레이탄스(Laitance)의 발생을 될 수 있는 대로 적게하기 위하여 콘크리트 치기중에 물을 휘저어서는 안된다.

⑤  콘크리트가 굳을 때까지 물의 유동을 방지해야 한다.

⑥  한구획의 콘크리트 치기가 끝난 후 레이탄스를 완전히 제거하지 않을 경우에는 다음 작업을 시작해서는 안된다.

⑦  콘크리트는 트레미 또는 콘크리트 펌프를 사용하여야 한다.  다만, 감독원이 승인한 경우에는 밑열림상자 또는 밑열림포대를 사용하여도 좋다.

가. 콘크리트를 치기 전 슬라임(Slime)은 완전히 제거해야 한다.

나. 트레미는 수밀성을 가지며 콘크리트가 자유로이 낙하할 수 있는 크기를 가져야 한다.

다. 트레미는 치는 동안 그 하반부가 항상 콘크리트로 채워져 있어야 한다.

라. 콘크리트 펌프의 배관은 수밀성이어야 하며, 치는 방법은 트레미의 경우에 준한다.

마. 밑열림상자 및 밑열림포대는 그 바닥이 치기면 위에 도달해서 콘크리트를 쏟을 때 쉽게 열릴 수 있는 구조이어야 하며, 치는 동안에는 가만히 수중에 내려놓고 콘크리트를 쏟은 후 처음 얼마간은 천천히 끌어올려야 한다.

(2) 수중불분리성 콘크리트

①  수중불분리성 콘크리트의 비비기는 플랜트에서 건식 비비기를 하고 비빈 후 전재료의 비비기를 하여야 한다.

②  믹서는 강제식 배치믹서를 사용하여야 하며, 1회 비비기 양은 믹서의 공칭용량의 80%이하를 사용한다.

③  치기는 콘크리트 펌프 또는 트레미를 사용하여야 한다.

④  콘크리트 치기후 경화할 때까지는 유수, 파도 등에 씻겨 표면이 세굴되지 않도록 보호하여야 한다.

(3) 현장치기말뚝 및 지하연속벽에 사용하는 수중콘크리트

①  철근상태는 보관, 운반, 설치시 유해한 변형이 생기지 않도록 견고해야 하며, 설치시에는 그 위치와 연직도를 정확히 유지하여 휨, 좌굴, 탈락, 공벽에 접촉되지 안도록 하여햐 한다.

②  콘크리트 치기에 앞서 슬라임의 제거를 확실히 해야 한다.

③  콘크리트는 트레미를 사용하여 연속하여 친다.

④  콘크리트는 설계면보다 50cm 이상의 높이로 치고, 경화한 후 이를 제거한다.

⑤  사용한 안정액의 처리는 공사에 관계되는 배수기준 및 환경기준을 조사하여 배수처리계획을 세워야 한다.

3.12 해양콘크리트

3.12.1 일반사항

(1)  시공자는 해양콘크리트 구조물 시공시 파랑, 조류, 조풍, 파고 등의 환경조건과 항해선박의 영향 등을 고려하여 재료운반, 관리, 장비운용등 시공계획서를 수립하여 감독원에게 제출하여야 한다.

(2)  해양콘크리트 구조물 시공시에 해양오염, 생태계의 영향 등 환경보전에 주의하여야 한다.

(3)  해양콘크리트 구조물에 사용하는 재료는 내구성․내식성을 갖는 것이어야 한다.

3.12.2 재  료

(1)  시멘트는 해수의 작용에 대하여 특히 내구적이어야 하므로 고로슬래그시멘트, 플라이애쉬시멘트 등 혼합시멘트가 좋다.  이들 혼합시멘트는 초기 강도가 낮은 결점이 있어 초기 습윤양생에 주의해야 한다.

(2)  양질의 AE제, 감수제, AE감수제, 고성능감수제 또는 고성능 AE감수제를 사용하여 콘크리트의 워커빌리티를 개선하고, 블리딩 및 재료분리가 적고, 내구성 및 수밀성이 크며, 균등질의 콘크리트가 얻어지도록 해야 한다.

(3)  해양콘크리트의 물-시멘트비, 단위시멘트량, 공기량과 같은 사항은 콘크리트표준시방서 제15장에 규정된 내용에 적합해야 한다.

3.12.3 시  공

(1)  해양콘크리트는 치기, 다지기, 양생 등에 대하여 특히 조심하여 시공해야 한다.

(2)  시공이음은 될 수 있는 대로 피해야 한다.  부득이하게 시공이음이 되는 경우에는 내구성에 결점이 되지 않도록 조치를 강구해야 한다.

(3)  콘크리트는 재령 5일이 되기까지는 해수에 씻기지 않도록 하여야 한다.

(4)  강재와 거푸집판과의 간격은 설계덮개를 확보하도록 조치를 취해야 한다.

(5)  마모, 충격 등의 심한 작용을 받는 부분은 고분자 재료 등을 사용하여 콘크리트 표면을 보호하거나, 철근의 덮개를 증가시키거나 단면을 증가시켜야 한다.

3.13 유동화 콘크리트

3.13.1 일반사항

(1)  유동화 콘크리트 시공시에 유동화 후 소요의 품질이 얻어지도록 사전에 베이스콘크리트의 재료, 배합, 유동화방법, 치기, 양생 및 품질관리 방법 등에 대하여 충분히 검토해야 한다.

(2)  유동화 콘크리트의 배합 및 유동화제의 첨가량은 유동화 후의 콘크리트가 소요의 강도, 내구성, 수밀성 및 작업에 적절한 워커빌리티를 갖고 품질의 변동이 없도록 하여야 한다.

3.13.2 재  료

(1)  유동화제는 베이스 콘크리트에 사용한 AE제, 감수제, AE감수제 또는 고성능 AE감수제와의 상호작용에 따라 그 효과에 영향을 미티므로 주의하여 선정하여야 한다.

(2)  유동화 콘크리트의 슬럼프는 작업에 적절한 범위로서 원칙적으로 21cm 이하로 한다.

(3)  유동화 콘크리트를 다시 유동화하여 사용하여서는 안된다.  다만, 유동화 콘크리트의 재유동화를 공사 전에 시험하여 품질을 확인한 경우에는 유동화제 재첨가를 1회에 한하여 사용할 수 있다.

3.13.3 시  공

(1)  시공자는 유동화제의 첨가장소를 시험에 의해 정하고 필요한 장소에 계량장치, 첨가설비를 설치한다.

(2)  소음 및 배기가스를 고려하여 교반장소를 정하며, 교반은 배출직전에 실시하여야 한다.

(3)  삭 제

(4)  유동화제의 첨가량에 대한 슬럼프 증가량을 시험하여 겉보기 검사에 의한 베이스 콘크리트의 변화에 따라 첨가량을 변화시킬 수 있도록 한다.

(5)  유동화제를 계량하여 첨가시에는 품질관리전담자를 배치하여야 한다.

(6)  다짐이 불충분한 경우에는 재료분리와 흠집이 발생하기 쉬우며, 철근에 의한 충진장애가 되기 쉬우므로 내부진동기를 사용하여 밀실한 다짐을 하여야 한다.

(7)  단위수량이 적고 점성이 크므로 동일슬럼프의 보통콘크리트 치기시 보다 콘크리트 치기 작업인부를 늘려 신속히 칠 수 있는 체제를 갖추어야 한다.

3.14 품질관리

3.14.1 일반사항

(1)  시공자는 구조물에 필요한 품질의 콘크리트 배합설계를 하며, 사용할 재료의 배합비율은 해당 구조물의 설계요건에 따라 결정한다.  시공자는 배합비를 결정하고 현장여건에 적합한 품질의 콘크리트를 얻기 위하여 수정배합을 한다.  또한 감독원의 요구가 있을 때에는 현장배합표 및 28일 압축강도 시험성과표를 제출하여야 한다.

(2)  시공자는 콘크리트생산에 있어서 콘크리트의 배합, 치기 및 양생 작업중의 모든 재료의 품질에 대한 책임을 져야 한다.

(3)  시공자는 콘크리트의 품질을 보증하기 위해 시험채취 시험빈도, 관리방법 및 관리형태를 자세히 설명하는 품질보증계획서를 감독원에게 제출하여야 하며, 감독원이 요청하는 경우 콘크리트 생산기록지, 배합설계표, 재료의 품질보증서, 시료채취 및 시험보고서 등을 제공해야 한다.

(4)  경험과 자격이 있는 사람이 콘크리트혼합물의 모든 배합작업을 수행하여야 하며 플랜트가 가동 중일 때에는 콘크리트의 품질관리를 위해 항상 플랜트와 현장에 위치해 있어야 한다.

①  콘크리트 배치조종원(Batching operator)

플랜트 믹싱기계를 운전하는 조종원으로 골재의 표면수를 정확하게 측정할 수 있고 콘크리트의 재료를 정확하게 계량할 수 있어야 한다.  계량한 각 배치의 재료배합비는 배합설계에 따라야 한다.

②  콘크리트 기능사

콘크리트 생산관리, 시료채취, 시험을 책임지고 품질관리를 하는 기능인으로 콘크리트 품질관리기술에 능숙하며, 콘크리트생산에 관계되는 제반규정을 숙지하고 있어야 한다. 또한, KS규격에 따라 콘크리트 및 그 재료에 대한 시험을 수행할 수 있는 능력을 갖추고 있어야 하며, 콘크리트의 워어커빌리티를 개선하고 콘크리트 배합설계를 조정할 수 있으며 콘크리트 배치조종원이 부재중일 경우 그 업무를 대신 수행할 수 있는 능력도 갖추고 있어야 한다.

3.14.2 품질관리시험

(1)  시공자는 콘크리트구성재료 및 콘크리트의 품질관리를 위하여 필요한 모든 시료채취, 시험 및 검사를 수행하여야 한다. 품질관리 시험은 다음의 규격에 따라야 한다.

①  굳지 않은 콘크리트의 시료채취방법 ……………………………………………… KS F 2401

②  굳지 않은 콘크리트의 단위적용중량 및 공기량 시험방법(중량방법) ………… KS F 2409

③  골재의 체가름 시험방법 ……………………………………………………………  KS F 2502

④  포틀랜드시멘트 콘크리트 슬럼프 시험방법 ……………………………………… KS F 2402

⑤  삭 제

⑥  잔골재의 비중 및 흡수율 시험방법 ……………………………………………… KS F 2504

⑦  굵은 골재의 비중 및 흡수율 시험방법 …………………………………………… KS F 2503

⑧  굳지 않은 콘크리트의 압력법에 의한

공기 함유량 시험방법(공기실 압력방법)  ………………………………………… KS F 2421

⑨  콘크리트의 압축강도 시험방법 ……………………………………………………… KS F 2405

(2)  시공자는 구조용 콘크리트의 시료채취 및 시험을 하여야 하며, 감독원은 검사시험으로 1회 또는 그 이상의 품질관리 시험을 지시할 수 있다.

①  콘크리트의 공기량 및 슬럼프

콘크리트생산을 시작할 경우에는 각 배치에서 공기량 및 슬럼프 시험(100% 시료채취 및 시험)을 실시해야 한다. 다만, 무작위로 시료를 채취하여 시험한 결과가 공기량이나 슬럼프 어느 한가지라도 규정된 한계를 벗어나 100% 시료채취 및 시험을 하도록 된 경우를 제외하고는 3회의 연속배치에 대한 연속시료채취 및 시험의 결과가 공기량이나 슬럼프가 모두 규정된 한계 내에 있을 때는 5개의 연속배치에 1회의 무작위 시료채취 및 시험을 100%시료채취 및 시험에 대신할 수 있다.

②  콘크리트의 배합강도는 콘크리트 표준시방서 2.8.2에 따라 결정한다.

③  콘크리트의 압축강도

콘크리트의 압축강도의 시험은 배합이 다를 때마다 또는 콘크리트 1일 치기량이 150m3 미만인 경우 1일 치기량마다, 1일 치기량이 150m3 이상인 경우 150m3 마다 1회 실시하며, 1회에 공시체 3개를 제작하여 그 산술평균치를 그 로트(Lot)의 대표치로 하여 그 대표치가 설계기준강도의 85% 이상, 3회연속 시험결과의 평균치가 설계기준강도 이상이어야 한다.

④  최저 설계기준강도는 표 7-7과 같다.

표 7-7 최저 설계기준 강도(kgf/cm2)

부 재 의 종 류		최저 설계 기준강도
무 근 콘 크 리 트 부 재		160
철 근 콘 크 리 트 부 재		210
프리스트레스트 콘크리트 부재	프리텐션방식	350
	포스트텐션방식	300

⑤  굵은 골재의 최대치수는 표 7-8와 같다.

표 7-8 굵은 골재 최대치수

다음 값들 중 최소값 이하

① 50mm

② 부재 최소치수의 1/5

③ 철근의 순간격의 3/4

⑥  그라우트의 품질은 표 7-9와 같다.

표 7-9 그라우트 품질기준

시 험 항 목	시 험 방 법	기 준
유 하 시 간(초)	KS F 2432	6～15이내
팽 창 률(%)	KS F 2433	10이하
재령28일의 압축강도(kgf/cm2)	KS F 2426	200이상
물-시멘트 비(%)	-	45이하

3.14.3 기록보존

(1)  시공자는 모든 검사 및 시험결과를 기록 유지해야 한다.  이 기록에는 관찰한 횟수, 관찰한 특성, 발견된 결함의 형태 및 수량, 승인 및 거절된 물량, 조치사항 등이 기록되어 있어야 한다.

(2)  현장에 콘크리트를 운반하여 차에서 내리기 전에 운반자는 감독원에게 규정된 관련사항을 기록한 표를 제시해야 한다.

3.14.4 콘크리트교의 철근덮개 기준

(1)  콘크리트교의 철근의 피복두께는 도로교 설계기준에 따르며 표 7-10과 같다.

표 7-10  콘크리트교의 피복두께 기준                 (단위:cm)

종 류		기 준
콘크리트가 칠 때부터 구조물의 수명까지 흙에 접해 있을 때		8 이상
콘크리트가 흙에 접해 있거나 기상 작용의 영향을 받을 때	주철근	6 이상
	스터럽, 띠철근, 나선철근	5 이상
기상조건이 양호한 곳의 콘크리트 바닥판 슬래브	상부철근	5 이상
	하부철근	2.5 이상
부식에 대한 방지책이 없고 염분에 자주 노출되는 콘크리트 바닥판 슬래브	상부철근	6.5 이상
	하부철근	2.5 이상
기상작용에 영향을 받지 않거나 흙에 접해 있지 않은 콘크리트	주철근	4 이상
	스터럽, 띠철근, 나선철근	2.5 이상
콘크리트 파일이 치기 때부터 수명까지 흙에 접해 있을 때		5 이상
철근 다발의 최소덮개		철근다발의 등가지름 이상이며 5 이하

3.14.5 콘크리트 균열관리

(1)  균열 허용범위

콘크리트 구조물의 내구성에 허용되는 균열폭은 표 7-11과 같다.

표 7-11 콘크리트 구조물의 허용균열폭

강재종류	건 조 환 경	일 반 환 경	부식성 환경	극심한 부식성 환 경
철 근 PS 강재	0.006C 0.005C	0.005C 0.004C	0.004C -	0.0035C -

C : 최외단 철근과 콘크리트 표면사이의 덮개(mm)

(2) 균열발생의 조사 및 대책

콘크리트 구조물의 부재에 균열이 발생한 경우 시공자는 이를 콘크리트 생산조건, 치기 및 다짐, 양생, 균열현황도 및 기타 필요사항을 세밀하게 조사하여 감독원에게 제출하여야 하며, 콘크리트 구조물의 균열폭이 허용범위 이내라도 이의 원인규명을 실시하고 전문기술자의 의견서를 첨부하여 감독원의 확인을 받아 조치를 하여야 한다.

7-6 프리스트레스트 구조물공

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 프리스트레스트 구조물 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

KS D 7002 PC강선 및 PC강연선

KS F 2426 주입

KS L 5201 포틀랜트시멘트

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 제작장 설치 계획서

2.  재  료

2.1 콘크리트

본 시방서 14-4절 및 14-5절에 따르며, 설계도서에 별도의 규정이 없는 한 14-4절 2.7의 PS 콘크리트를 사용한다.

2.2 철   근

본 시방서 14-10절에 따른다.

2.3 PS 강재

2.3.1 PS 강재는 본 시방서 14-11절에 따른다.

2.3.2 PS 강재는 제조에서부터 그라우팅까지 항상 물리적 손상, 녹 기타 부식이 생기지 않도록 보호해야 하며 그렇지 못한 경우에는 원상태로 복구시켜 놓아야 한다.

2.3.3 PS 강재를 저장․보관중에는 저장된 물품명과 취급시 유의사항 등을 표시해 놓아야 한다.

2.3.4 포스트텐션 PS 강재는 승인된 영구적인 형태의 정착장치로 양단을 안전하게 정착시켜 놓아야 한다. 이때 이 정착장치는 PS 강재의 최소 인장응력의 95% 이상이 되는 하중을 지지할 수 있는 구조로 되어 있어야 한다.

2.3.5 정착장치로부터 하중이 콘크리트에 효과적으로 분배되도록 승인된 장치를 사용해야 하며, 이 승인된 장치는 아래 요건을 만족시켜야 한다.

(1) 판이나 조립부분품 등의 하중분배장치 바로 밑의 콘크리트에 작용하는 최종 단위압축응력은 사용 콘크리트의 허용압축응력을 넘지 않아야 한다.

(2) 프리스트레싱의 도입으로 하중분배장치용 판이나 유사한 조립부분품에 생기는 휨응력은 그 재료의 항복점 응력을 초과하지 않아야 하며, 감독원의 결정에 따라 극한 하중의 100%를 재하했을 때 앵커플레이트에 눈에 뜨이는 비틀림이 있어서는 안된다.

(3) 시공자는 콘크리트에 압축응력을 효과적으로 분배하기 위하여 충분히 큰 정착장치를 하여야 한다. 아울러 콘크리트 속에 강 격자를 묻는 경우에는 별도의 응력분배장치를 생략할 수 있다.

(4) 포스트텐션 정착장치의 조립부품의 끝을 콘크리트로 피복하지 않을 경우 설계도서에 별도로 규정되어 있지 않는 한 정착장치의 PS 강선의 끝과 정착장치의 모든 부분이 부재의 단부에서 부재 내측으로 최소 50mm 이상 들어가도록 묻어 넣어야 하며 프리스트레스 도입 후 끝 부분을 그라우트로 채워 매끈하게 하여야 한다.

2.4 골  재

굵은 골재의 최대치수는 PS 강재, 쉬스관, 철근, 정착장치 등의 주위에 콘크리트가 잘 채워질 수 있도록 정해야 한다. 굵은 골재의 최대치수는 20mm를 표준으로 한다.

2.5 정착장치 및 접속장치

정착장치 및 접속장치는 정착 또는 접속된 PS강재가 설계에 정해진 인장하중 값에 이르기 전에 파괴되거나 현저한 변형이 일어나지 않는 구조 및 강도를 갖는 것이어야 한다.

2.6 쉬스관

쉬스관은 취급중이거나 또는 콘크리트 치기시 쉽게 변형되지 않는 것이어야 하며, 맞물림부나 이음부로 시멘트풀이 흘러 들어가지 않는 것이어야 한다.

2.7 PS 그라우트

2.7.1 PS 그라우트에 사용하는 시멘트는 KS L 5201에 적합한 것을 표준으로 한다.

2.7.2 PS 그라우트에 사용하는 물은 PS 그라우트 및 긴장재에 나쁜 영향을 주는 물질을 포함해서는 안된다.

2.7.3 PS 그라우트에 사용하는 혼화재료의 사용여부, 품질 및 사용방법에 대해서는 미리 이를 검토하여 감독원의 승인을 얻어야 한다.

2.7.4 PS 그라우트의 물-시멘트 비는 45% 이하로 한다. 동절기에는 동결안전성을 위하여 물-시멘트비를 40% 이하로 한다.

2.7.5 PS 그라우트는 덕트 속을 완전히 메워 긴장재를 둘러쌈으로써 녹슬지 않도록 보호할 뿐 만 아니라, 부재 콘크리트와 긴장재를 부착에 의하여 일체가 되게 하는 것이어야 한다.

2.7.6 PS 그라우트의 품질은 다음 조건을 표준으로 한다.

(1) 반죽질기는 덕트의 길이 및 형상, 시공시기 및 기온, 강재의 단면적 및 덕트 속에서 차지하는 강재 단면적의 비율 등을 고려하여 시공에 적합한 것을 선정해야 한다.

(2)  팽창률은 10% 이하로 한다. 다만, 주입 완료 후의 팽창률은 블리딩의 발생이 최대가 되는 시점까지 항상 블리딩률 보다 높아야 한다.  일반적으로 교반 종료후 주입은 45분 이내에 한다.

(3)  블리딩율은 30% 이하로 하며 시험방법은 KS F 2433에 따른다.

(4)  재령 28일의 압축강도는 200kgf/cm2 이상이어야 한다.  압축강도의 시험방법은 KS F 2426에 따른다.

(5)  PS 그라우트의 전 염화물의 이온량은 0.30kg/m3 이하로 한다.

2.8 기타재료

2.8.1  쉬스관을 씻기 위한 물은 생석회(산화칼슘)나 소석회(수산화칼슘)를 물 1ℓ당 12g을 함유하고 있어야 하며, 쉬스관에 불어 넣을 압축공기는 유분이 있어서는 안된다.

2.8.2  부착시키지 않은 경우의 긴장재 피복재료는 긴장재를 녹슬지 않게 하고 콘크리트에 해를 주지 않으며, 프리스트레스 도입시에는 긴장재와 콘크리트 사이를 부착시키지 않는 것이어야 한다.

2.8.3  프리캐스트부재의 접합에 쓰이는 콘크리트, 모르터 및 접착제는 소요의 강도와 수밀성이 있고, 접합부의 시공조건에 적합한 것이어야 한다.

2.8.4  마찰 감소재는 긴장재, 쉬스관 및 콘크리트에 유해한 영향을 주지 않는 것이어야 한다.

2.9 재료의 저장

2.9.1  PS강재 및 쉬스관은 직접 흙에 접하지 않도록 하여야 하며, 창고에 저장하던가 또는 창고에 저장할 수 없는 경우에는 적절한 방법으로 덮개를 덮어서 저장하며, 유해한 기름, 염분, 먼지 등이 부착되지 않도록 하고 유해한 부식, 흠, 변형 등이 생기지 않도록 해야 한다.

2.9.2  정착장치 및 접속장치는 창고에 저장하여 나사부가 부식되지 않도록 해야 하고, 콘크리트의 접촉부분에는 기름, 먼지 등이 부착되지 않도록 해야 한다.

2.9.3  접착제는 재료분리, 변질, 먼지 등의 불순물이 혼합되지 않도록 저장해야 한다.  저장기간이 오래된 것은 사용전에 시험하여 그 품질의 이상유무를 확인해야 한다.

2.10 시  험

2.10.1 PS재료의 샘플링

(1)  현장으로 운반되는 모든 강선, 강연선, 정착장치, 강봉에는 로트번호를 부여하여 쉽게 판별할 수 있도록 꼬리표를 붙여야 한다.

(2)  제출된 모든 샘플은 공급되는 로트를 대표하는 것이어야 하며 강선과 강연선의 경우 같은 로트에서 채취해야 한다.

(3)  시험용 재료는 시공자 부담으로 제공하여야 하며 사용전에 시험이 완료될 수 있도록 미리 제공해야 한다.

(4)  시공자는 재료의 판매자로 하여금 각 로트에서 샘플링한 다음의 시료를 제공하도록 해야 하며, 감독원은 필요에 따라 시험재료의 샘플링을 제조공장에서 직접 할 수 있다.

2.10.2 PS 강재

KS D 7002의 “7.3 시험편의 채취방법”에 따른다.

2.10.3 정착장치

정착장치는 사용되는 크기 및 형태의 응력 분배용 플레이트 일체를 갖춘 2조를 제공하여야 한다.

3.  시  공

3.1 시공일반

3.1.1  시공자는 프리스트레스 도입 작업을 시행하기 전에 사용장비, 재료, 시공방법 등에 대한 제반의 상세한 내용을 제출하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

3.1.2  프리스트레스 도입방법을 이행하는데 있어 필요한 재료의 설치, 프리스트레스 도입장비 사용을 주관하여 지도를 할 수 있는 유능한 기술자를 확보하여야 한다.

3.1.3  프리스트레스트 구조물의 콘크리트 및 철근은 본 시방서 7-5절 및 7-7절에 맞도록 시공하여야 하며, 필요시 시공자는 구조검토 및 시공상세도를 작성하여 감독원의 승인을 받은 후 변경하여 시행할 수 있다.

3.2 프리스트레싱 장비

3.2.1  응력도입에 사용되는 유압잭은 잭킹압력을 측정할 수 있는 장비압력게이지나 로드셀 등을 갖추어야 한다.

3.2.2  유압장치는 공인시험기관으로부터의 성능검사를 받고 유효기간이 지나지 않는 장비를 사용하여야 한다.

3.2.3  압력게이지를 사용하는 경우 압력게이지는 최소직경이 150mm 이상인 다이얼 게이지가  부착되어 있어야 하며, 각 잭의 게이지는 예상되는 최종 잭킹압력의 위치까지 켈리브레이션을 하여 도표를 첨부해야 한다.

3.2.4  로드셀을 사용하는 경우에는 잭의 인장력을 측정할 수 있는 응력지시기가 부착되어 있어야 하며, 사용전에 미리 켈리브레이션을 해야 한다. 인장력이 로드셀 측정용량의 10% 이하로 되는 경우에는 그 로드셀을 사용하여서는 안된다.

3.2.5  프리스트레싱 작업중에는 그립(Grip)의 미끄러짐이나 PS강선의 파단에 의한 사고를 방지할 수 있는 안전대책을 세워야 한다.

3.3 PS부재 제작장소

3.3.1  PS부재의 제작장소는 감독원의 확인을 받은 장소에서 제작하여야 하며, 제작장 준비는 본 시방서 7-9절의 3.1에 따른다.

3.3.2  제작장은 침하되지 않도록 잘 다져 충분한 지지력과 평탄성을 유지하고 물고임이 없도록 충분한 배수조치와 작업공간을 확보하여야 한다.

3.3.3  제작대와 거푸집은 콘크리트 치기중 변형이 있어서는 안되며, 제작된 빔은 전도되지 않도록 견고하게 지지하여야 한다.

3.4 강재의 배치

3.4.1 PS강재는 설계도서에 표시된 위치에 정확히 배치해야 하며 콘크리트 치기 및 양생중 움직이지 않도록 고정하여야 한다.

3.4.2 쉬스관은 용접하거나 또는 연결 이음장치로 조립하여야 한다. 연결 이음장치는 도금할 필요가 없으며, 배치된 원상태를 그대로 유지할 수 있어야 한다. 쉬스관 단면 사이의 이음은 이음부에서 굴곡에 의한 변형이 생기지 않도록 금속 연결을 하며 방수테이프로 밀봉하여야 한다.

3.4.3 모든 쉬스관 및 정착장치는 프리스트레스 도입후 그라우트를 주입할 수 있도록 파이프나 또는 적절한 기타 연결부를 갖추어 조립하며 이동이 없도록 안전하게 제자리에 정착시켜야 한다.

3.4.4 쉬스관의 끝은 항상 물이나 오물이 들어가지 않도록 필요한 마개를 하여야 한다.  연속구조물의 모든 쉬스관에는 각 중간지점과 설계도서에 표시된 추가위치에 구멍을 내야 한다.  구멍의 최소직경은 13mm 파이프를 사용한다.

3.4.5 쉬스관과 쉬스관의 연결은 금속제 구조용 연결부를 사용하며, 구멍은 모르터가 유입되지 않도록 테이프로 막고, 필요한 경우 구멍을 통해 그라우트를 주입한 후 구멍을 막을 수 있는 수단을 강구해야 한다. 구멍의 끝은 그라우팅이 완료된 후 표면에서부터 25mm까지는 제거한다. 버팀줄이나 블록, 타이, 행거 기타 승인된 지지장치로 거푸집과의 거리를 유지하여야 한다.

3.4.6 쉬스관과 거푸집과의 접촉방지를 위해 사용되는 간격재는 승인된 모양과 치수의 프리캐스트 모르터 블록이어야 하며, 쉬스관과 쉬스관 사이에는 모르터블록이나 기타 적절한 방법으로 간격을 유지하여야 한다. 다만, 목재로 된 간격재를 사용해서는 안된다.

3.4.7 포스트텐션 부재를 제작하여 장기간 동안 인장과 그라우팅작업을 하지 못할 경우에는 PS 강재에 녹이 발생하지 않도록 하여야 한다.

3.5 프리스트레스의 도입

3.5.1 일반사항

(1) 시공자는 PS강재를 인장하기 전에 인장방법, 장비 및 순서 등을 기재한 시공계획서를 감독원에게 제출하여 확인을 받아야 한다.

(2) 프리스트레스를 도입할 때의 콘크리트는 도입된 응력에 견딜 수 있도록 충분한 강도를 가져야 한다. 별도지시가 없는 한 프리스트레스를 도입할 때의 콘크리트 압축강도는 최대압축응력의 1.7배 이상이어야 하며, 프리텐션 방식에서는 300kgf/cm2 이상이어야 한다.

(3) 인장작업은 반드시 안전조치를 취하고 감독원 입회하에 실시하여야 하며, 인장작업 후 인장력과 강재의 신장량등 인장에 관한 기록을 감독원에게 제출하여야 한다.

(4) 설계상의 인장력 및 늘음량 값과 실제 긴장시의 값이 5% 이상의 편차를 보일 경우에는 즉시 작업을 중지하고, 전문가의 자문을 받아 그 원인을 조사하여 대책을 강구하여야 한다.

3.5.2 포스트텐션닝

(1) 콘크리트가 소정의 강도에 달한 후 요구하는 인장력이 얻어질 때까지 PS 강선을 잭크로 인장하고, 정착장치에 응력을 전달시킨다.

(2) 콘크리트의 압축강도가 설계에 규정된 응력 도입시의 압축강도에 도달하기 전까지는 현장치기 콘크리트에 포스트텐션을 가해선 안된다.

(3) 거더의 측면 거푸집은 포스트텐션닝 전에 제거하여야 하며 상부구조를 지지하는 동바리는 그라우트 후 최소한 48시간이 경과하지 않았거나 모든 조건이 만족된 후가 아니면 해체해서는 안된다. 지지동바리는 상부구조의 동바리를 제거하는데 영향을 받지 않고, 포스트텐션을 주는 동안 줄어들지 않도록 시공하여야 한다.

(4) 박스형 거더의 내측 거푸집은 건조수축이 포스트텐션에 의해 거더가 수축되는 것을 억제하는 작용이 최소가 되도록 조립하여야 한다.

(5) 인장작업은 인장력과 PS강재의 신장량을 동시에 측정하면서 수행하여야 한다.  연속 포스트텐션 부재의 PS강선은 강선의 양단에서 인장하여야 한다.

3.5.3 프리텐션닝

(1) 콘크리트의 소요강도가 얻어진 후 절단 등 필요한 작업을 할 수 있도록 단위부재 양끝 사이의 간격은 충분히 유지하여야 한다.

(2) 각 부재의 콘크리트내의 응력 도입은 부재의 횡방향 편심이 최소가 되도록 하여야 한다.

3.5.4 응력손실

초기도입 응력은 설계도서에 표시된 응력 이상 유지되도록 하여야 하며 유효응력은 강선의 마찰손실, 콘크리트의 탄성변형, 콘크리트의 건조수축, 크리이프, 강재의 리락셰이션 및 기타의 모든 손실이 완료된 후 PS강재에 남아 있는 응력만을 고려하여야 한다.

3.5.5 인장장치의 켈리브레이션은 다음 시기에 반드시 실시하여야 한다.

(1) 최초의 프리스트레싱 직전

(2) 잭(Jack) 또는 펌프수리 및 조합변경시

(3) 압력계의 0점이 이동되었을 때

(4) 약 50본의 케이블을 인장한 후

(5) 장기작업 중단후 작업재개시

(6) 계산치와 측정치가 현저히 다를 때

3.6 콘크리트 치기

3.6.1 감독원이 거푸집, 철근, 마개, 쉬스관의 정착장치 및 강재의 배치, 내부 청소상태 등을 검사하여 승인하기 전에는 콘크리트 치기를 해서는 안된다.

3.6.2 시공자는 진동다짐시 철근, 쉬스관, 강선 등의 위치가 이탈되지 않도록 주의하여야 하며 치기전에 모든 쉬스관의 막힘여부를 확인해야 한다.

3.7 양  생

3.7.1 시공자는 양생시설, 방법 등에 대한 시공계획서를 감독원에게 제출하여 확인을 받아야 한다.

3.7.2 콘크리트를 친 후 콘크리트가 초기경화를 시작한 때부터 2～3시간이 경과한 후 증기를 가하기 시작하며. 지연제를 사용했을 경우에는 4～6시간이 경과한 후 증기를 가해야 한다.

3.7.3 시멘트의 경화에 필요한 수분을 공급하기 위해 증기는 상대습도 100%를 유지하여야 하며,  증기가 콘크리트에 직접 닿지 않도록 하고, 주위의 온도상승은 최대 온도가 60℃～70℃ 될 때까지 매 시간마다 20℃를 넘지 않도록 하여야 하며, 최고온도의 유지시간은 거푸집의 탈형 및 프리스트레스 도입시기, 사용시기 등을 고려하여 결정하여야 한다.

3.7.4 증기양생을 종료하여 기온을 하강시킬 때에도 매 시간마다 20℃를 넘지 않도록 서서히 식혀야 하며, 외기온도보다 10℃ 높아질 때까지 계속 관리하여야 한다.

3.7.5 콘크리트를 친 후 7일이 경과하기 전에는 빙점하의 기온에 노출시켜서는 안되며, 적절한 덮개나 습윤양생을 하여 급격한 외부온도나 습도의 기상변화로부터 보호하여야 한다.

3.7.6 만일, 시공자가 다른 특별한 방법으로 양생하고자 할 때에는 그 세부사항을 감독원에게 보고하여 승인을 받아야 한다.

3.8 PS 그라우트의 시공

3.8.1 일반 사항

(1) PS 그라우트는 프리스트레싱이 끝난후 가능한 빨리하여야 한다.

(2) 쉬스관은 그라우트 주입전에 압축공기로 물을 흘러내어 깨끗이 씻어내 충분히 적셔 놓아야 한다.

(3) 쉬스관내 PS강재 사이의 공간을 그라우트로 채워 PS강재를 콘크리트에 부착시킨다.

(4) 그라우트의 적정한 혼합비를 결정하기 위해서는 점성도시험, 팽창성시험, 블리이딩시험 및 압축강도시험을 하여야 한다.

3.8.2 시공장비

(1) 그라우트 장비는 눈금의 간격이 20kgf/cm2 이하로 표시되어 있는 압력게이지가 부착된 것을 사용하여야 한다. 또한, 쉬이즈관 내에 부분적으로 그라우팅된 것을 청소할 수 있도록 15kgf/cm2 이상의 펌핑압력을 낼 수 있는 청소용 장비를 갖추고 있어야 한다.

(2) 모든 쉬스관은 깨끗하고 그라우팅 작업을 방해하거나 그라우트의 부착을 저해하는 유해 물질이 없어야 하며 모든 그라우트 혼합물은 그라우트 펌프에 넣기 전에 최대 1.2mm 눈금의 굵은 체로 걸러야 한다.

(3) 그라우팅 주입 파이프에는 기계식 차단밸브장치가 있어야 하며 중간의 구멍 및 배출 파이프에는 밸브, 캪, 또는 기타 펌핑압력을 지탱할 수 있는 장치가 있어야  한다.  밸브와 캪은 그라우트가 경화할 때까지는 제거해서는 안된다.

(4) 강재는 콘크리트에 부착되어야 하며, PS강재에는 먼지, 뜬녹, 그리스 또는 기타 유해물질이 없어야 한다.

(5) 믹서는 혼합조와 주입조가 분리되어 있어 연속작업이 가능하여야 하며, 일정한 물-시멘트비가 유지되도록 하여야 한다.

(6) 주입이 끝날때까지 그라우트 모르터를 천천히 교반할 수 있는 교반기를 갖추어야 한다.

3.8.3 비비기 및 휘젓기

(1) 비비기의 순서는 먼저 물을 믹서에 투입하고 이어 시멘트와 혼화제를 투입한다.  그라우트는 비비기가 잘되고 균질의 그라우트를 생산할 수 있는 형태의 기계식 혼합장비로서 혼합하여야 한다.

(2) 물의 양은 시멘트 1포대(40kg)당 18[eqn: ELL]를 넘지 않아야 한다.  또한 그라우트의 되비비기는 허용되지 않으며 펌프로 주입하기 전까지 계속 되섞어야 한다.

(3) 그라우트는 주입이 끝날때까지 천천히 휘젓기를 하여야 한다.

3.8.4 주  입

(1) 콘크리트 치기가 완료된 즉시 쉬스관 내에 유분이 없는 압축공기로 쉬스관 내의 모르터를 굳기전에 제거해야 하며, 콘크리트를 친 후 대략 24시간이 경과한 후 쉬스관 내부를 물로 청소하고 유분이 없는 압축공기로 청소한다.

(2) 박스거더의 내부 거푸집을 설치하기 전에 시공자는 감독원에게 모든 쉬스관이  막히지 않았음과 PS강재를 배치한 경우라도 강재는 자유롭고 부착되지 않았음을 확인하여야 하며, 강재에 요구되는 인장력이 가해진 후에는 PS강재를 싸고있는 쉬스관내에 PS강재가 부착되지 않았음을 확인하여야 한다.  또한 강재에 요구되는 인장력이 가해진 후 PS강재를 싸고 있는 쉬스관 내에 유분이 없는 압축공기를 불어 넣어 청소를 하고 쉬스관의 낮은 쪽으로부터 그라우트하여 완전히 채워야 한다.

(3) 그라우트는 펌프로 쉬스관을 통해 채워 넣어 물, 슬래그 또는 공기가 출구로 나오지 않을 때까지 흘려 버린다.  배출되는 그라우트의 유출시간은 11초 이상으로 한다.  그 후 모든 구멍 및 열려진 곳을 닫고 주입단에서의 그라우팅 압력이 최소한 7kgf/cm2가 되도록 높혀 최소 11초간 유지한다.

(4) 그라우트의 팽창제로 알루미늄 분말의 양은 시멘트 중량의 0.005～0.015%정도 사용할 수 있다.

(5) 시멘트 1포당 혼화제의 사용량은 그라우트의 온도가 21℃일 때는 0.13kg, 4℃일 때는 0.2kg로 변화한다.  모든 성분을 첨가한 후 1배치를 3분간 혼합한다.  혼합이 완료된 배치는 45분내에 주입해야 한다.

3.9  취급과 운반

본 시방서 7-9절의 3.8에 따른다.

3.10 프리캐스트 부재의 설치

3.10.1 운반 및 가설시 빔이 전도되거나 불리한 응력을 받지 않도록 가설계획서를 작성하여 감독원에게 제출하여 확인을 받아야 한다.

3.10.2 빔교의 하부 슈 위치는 빔 제작이 끝난 후 가설전에 빔의 슈간 거리를 측정하여 결정하여야 한다.

3.10.3 빔의 가설계획은 상부 슬래브 시공계획과 관련하여 작성하되 빔 거치후 가급적 장기간 방치되지 않도록 하여야 한다.

3.10.4 빔 거치후 또는 슬래브 치기시 전도되지 않도록 슈 주변 및 빔 측면을 견고히 지지하여야 한다..

3.10.5 상부 슬래브는 가로보의 철근을 용접이음으로 하고, 용접장은 8cm 이상으로 하며, 가로보 부재를 선시공 한 후에 시공하여야 한다.

7-7 철근공

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 철근의 가공 및 조립설치하는 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

해당없음

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

2.  재  료

2.1 철  근

본 시방서 14-10절에 따른다.

2.2 철근의 저장

2.2.1 철근은 창고내에 저장하거나, 고임대 위에 두고 철근덮개를 씌워 저장하여야 한다.

2.2.2 철근은 품질 및 규격별로 분리하여 저장하여야 하며 연강과 고강의 철근은 반드시 구분하여 저장하여야 한다.

2.2.3 모든 철근은 손상을 입지 않도록 보호조치를 강구해야 하며 사용시에는 먼지, 도료, 유류, 기타 이물질이 붙지 않도록 하여야 한다.

3.  시  공

3.1 철근의 가공

3.1.1 철근은 설계도서에 표시된 형상과 치수에 반드시 일치하도록 하여 재질을 해치지 않는 방법으로 가공하여야 하며, 불명확한 부분은 철근시공상세도를 작성하여 감독원의 서면승인을 받아야 한다.

3.1.2 설계도서에 철근의 구부리는 반지름이 표시되어 있지 않은 경우에는 건교부「도로교 설계기준」콘크리트편 3.4 철근의 표준갈고리와 구부리기에 따라 철근을 구부려야 한다.

3.1.3 철근은 상온에서 가공하여야 한다.  다만, 가열가공이 피할 수 없을 때는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.1.4 고강도의 철근은 한 번 구부린후 이를 다시 펴거나 구부려서는 안된다.

3.2 철근의 조립

3.2.1 철근은 조립하기 전에 잘 닦고, 들뜬 녹이나 그밖에 철근과 콘크리트와의 부착을 해칠 위험이 있는 것은 완전히 제거하여야 한다.

3.2.2 철근의 간격은 설계도서에 표시된 위치에 정확하게 배치하고 콘크리트를 칠 때에 움직이지 않도록 견고하게 조립하여야 한다.

3.2.3 철근과 거푸집판과의 간격은 설계도서에 적합하도록 정확하게 유지하여야 하며, 콘크리트 치기시 이탈되지 않도록 견고하게 설치해야 한다.

3.2.4 철근조립이 끝난 후에는 반드시 감독원으로부터 검사를 받아야 한다.

3.2.5 철근배근시 유효높이의 시공정밀도는 설계치수의 ±3% 또는 ±30mm중에서 작은 값으로 한다. 다만 철근의 최소덮개는 확보하여야 한다.

3.2.6 철근을 조립한 후 오랜 시일이  경과한 경우에는 콘크리트를 치기전에 깨끗이 청소하고, 조립검사를 다시 받아야 한다

3.3 철근의 이음

3.3.1 철근의 이음은 설계도서에 따라 시공을 하며, 설계도서에 표시되어 있지 않은 철근의 이음을 할 때에는 구조물의 강도가 저하하지 않도록 철근의 이음위치와 방법을 건교부「콘크리트 표준시방서」제4장 3.3.1과 ｢도로교 설계기준｣ 콘크리트편 3.18의 철근의 이음에 따라 실시한다.

3.3.2 철근의 겹이음은 소정의 길이를 확보하고, 풀림철선을 이용하여 견고하게 결속하여야 한다.

3.3.3 철근의 이음개소에 용접이음, 기계적이음, 슬리브이음 등을 사용 할 경우에는 철근의 종류, 직경 및 시공개소에 따라 가장 적절한 이음방법을 선택하여야 한다.

3.3.4 굳지 않은 콘크리트 위에서는 이음을 하거나 콘크리트를 치는 동안 충격을 가해서는 안된다.

3.3.5 주철근은 설계도서에 표시한 지점에서만 이음할 수 있으며, 위치 변경시 전문기술자의 검토와 감독원의 승인을 받아야 한다.

7-8 슬립폼

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 슬립폼으로 시공하는 구조물 공사에 적용한다.

1.2 참조규격

해당없음

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

2.  재  료

2.1 슬립폼 강재

본 시방서 14-12절에 따른다.

2.2 콘크리트

본 시방서 14-4절에 따른다.

3.  시  공

3.1 시공일반

3.1.1 슬립폼에 사용되는 모든 구조용 자재는 콘크리트 압력, 형틀 전체의 자중 및 제반작업 하중에 의한 휨 및 좌굴에 견딜 수 있도록 충분한 강도와 두께를 가져야 한다.

3.1.2 슬립폼 제작 및 설치는 사전에 구조적 안정성 검토를 확실히 하여, 조립․해체시 문제점이 발생하지 않아야 하며, 슬립폼 제작 및 설치 시공상세도면을 제출하여 감독원의 확인을 받은 후 시행하여야 한다.

3.1.3 잭버팀대(Jack rod)는 슬립폼 형틀전체의 자중과 제반작업 하중을 지지해야 하므로 좌굴 등을 감안한 안전성을 확보하여야 한다.

3.1.4 슬립폼은 콘크리트 측압에 견디고 모르터 등의 손실을 방지할 수 있어야 하며 콘크리트와 접촉되는 면에서 슬라이딩이 잘 되어야 하고 강판은 0.8mm 이상을 사용하여야 한다.

3.1.5 요크(Yoke)는 교각단면을 형성하고 있는 거푸집을 상호간에 견고하게 결속시키고 형틀 전체에 작용하는 각종 하중이 잭을 통하여 버팀대에 전달될 수 있도록 하고 충분한 강성을 지닌 강재로 설치하여야 한다.

3.1.6 철근조립에 필요한 공간을 확보하여야 하며, 굳지 않은 콘크리트에 하중을 가하지 않는 구조를 갖추어야 한다.

3.2 시공시 주의 사항

3.2.1  삭 제

3.2.2  콘크리트는 24시간 연속 치기 작업을 하므로 배치플랜트 조종원, 애지테이터, 트럭 등에 야간작업조를 구성하여야 하며 비상 전력시설(예비발전기)을 준비하여야 한다.

3.2.3  고공 작업시에는 피뢰침을 반드시 설치하여 낙뢰에 대비하여야 하며 1일 2회 이상 측량을 하여 뒤틀림과 편심을 조정하여야 한다.

3.2.4  거푸집 상승시 콘크리트와의 마찰을 줄이고 콘크리트 표면의 원만한 성형을 위하여 잔골재의 조립률(F.M)을 3.2 이하로 관리하며, 폼셔터(Form shutter)의 철판은 가공성 및 성형성을 고려하여 1～1.2mm 정도를 사용하는 것이 좋다.

3.2.5  요크의 간격은 2m 정도로 하며, 모서리 부위에는 추가하여 배치한다.

3.2.6  10～20개의 버팀대에 의지하여 거푸집이 상승하는 만큼 동시에  일정량을 정확하게 상승하여야 하나 잭(Jack)별 미세한 차이가 있어 구조물의 위치이동 또는 뒤틀림이 발생하므로 연속적인 측량 및 조정이 필요하다.

3.2.7  직사각형 구조물의 경우 콘크리트 측압에 의해 긴변이 회전하므로(1～3cm정도) 이에 대해세심한 대책이 필요하다.

3.2.8  슬립폼(Slip form) 시공시에는 비중계법, 급결촉진법 등으로 강도를 2시간 이내에 조기 평가할 수 있는 방법을 강구하여야 한다.

3.2.9  수밀한 콘크리트를 만들기 위해 다짐봉을 구조에 맞도록 제작하여 전면을 고르게 다지고, 특히 접촉부위는 정밀하게 다짐을 실시하여야 하며, 콘크리트 치기 작업시 작업중단으로 인하여 구조체에 시공이음이 생겨서는 안되므로 콘크리트 공급에 철저를 기해야 한다.

3.2.10  강우로 인해 콘크리트치기에 영향이 없도록 천막을 준비하여야 하며, 콘크리트가 완전히 경화하기전 거푸집 인상과 동시에 면처리를 실행하여야 한다.

3.2.11 슬립폼 공법의 최대 장점인 시공속도를 높이기 위하여는 낮은 슬럼프가 좋으나 콘크리트  치기후의 표면상태나 시공성 등을 감안하여 감독원의 확인을 받아 고유동화제를 사용할 수도 있다.

7-9 PSC 거더교

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 프리스트레스트 콘크리트(PSC) 거더 교량공사에 적용한다.

1.2 참조 규격

KS D 7002  PC강선 및 PC강연선

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

13.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 제작장 설치 계획서

(2) 시험 성과표

2.  재  료

2.1 시멘트

본 시방서 14-1절에 따른다

2.2  골재

본 시방서 14-3절에 따른다

2.3 PS 강재,

본 시방서 14-11절에 따른다

2.4 그라우팅

본 시방서 7-6절의  2.7항에 따른다.

3.  시  공

3.1 준  비

3.1.1 제작장 선정

(1) 거더 제작과 야적에 충분한 면적을 확보하여야 한다.

(2) 제작중 지반의 부등침하가 발생하지 않도록 충분한 지지력을 확보하여야 한다.

(3) 제작된 거더의 반출이 용이한 곳이라야 한다.

(4) 홍수위 (H.W.L) 이상의 안전한 곳에 위치하여야 한다.

3.1.2 PSC 거더 제작대 설치

(1) 제작대는 빔제작, 인장, 보관시 지반침하(변형)등이 발생하지 않도록 충분한 지지력과 평탄성이 확보되어야 한다.

(2) 제작대는 지반면 보다 높게 하여 작업중 또는 강우 등으로 인한 배수가 충분히 이루어지도록 하여야 한다.

(3) 제작대 횡방향 간격은 작업자가 충분히 통행할 수 있고 거푸집 조립 및 해체시 장애가 되지 않도록 하여야 하며, 불의의 사고로 전도할 경우를 대비하여 인근 거더에 연속적인 피해를 입지 않도록 충분한 간격과 수평을 유지하여야 한다.

(4) 거더의 종방향은 인장 및 그라우팅 장비가 충분히 작업할 수 있는 간격을 유지하여야 한다.

(5) 제작된 순서대로 사용할 수 있도록 운반 공간을 충분히 확보하여야 한다.

(6) PS 강재 인장작업시에는 침하 현상이 일어나지 않도록 지반과 거푸집 지지대를 견고히 해야 하며, 보의 자중과 철제 거푸집의 중량으로 인한 변형이 일어나지 않도록 해야 한다.

3.2   철근조립

본 시방서 7-7절의 3.2에 따른다.

3.3  쉬스관 및 강선배치

3.3.1  PS 강재는 설계도서에 나타난 형상 및 치수에 일치하도록 하고, 이를 배치할 때에는 쉬스관과 정착장치에 흠이 생기지 않도록 주의하여야 한다.

3.3.2  PS강재 및 쉬스관은 긴장재에 인장력을 줄 때 지장이 없도록 콘크리트 블록, 강재등으로 견고하게 지지하고 콘크리트를 칠 때 거푸집과의 상대위치가 바뀌지 않도록 하여야 한다.

3.3.3  거푸집내에 있어서 PS 강재의 위치 변동은 연단응력에 지장이 없도록 하여야 한다.

3.3.4  PS 강재 및 쉬이스의 배치가 끝나면 검사를 하여 파손여부 및 위치의 변동을 수정하여야 한다.

3.3.5  철근 및 PS강재 배치의 허용오차는 부재치수가 1m 미만인 경우에는 5mm를 넘지 않아야 하고 1m 이상인 경우에는 부재치수의 1/200을 넘지 않아야 하며, 어떠한 경우라도 10mm를 넘지 않아야 한다.

3.3.6  PS 강재 배치시에는 매 1m마다 결속선으로 견고하게 철근에 결속하여 콘크리트 치기 작업시 PS강재의 위치가 변동되지 않도록 하여야 한다.

3.3.7  PS강재 및 정착장치의 배열, 위치, 정착상태 등은 감독원의 검측을 받아야 하며, 시정요구가 있을시에는 지체없이 시정․보완하여야 한다.

3.3.8  정착장치와 쉬스관은 설계도서와 일치되도록 배치하고 튼튼하게 고정하여 콘크리트 치기 작업중에 움직이지 않도록 하여야 한다.

3.3.9  정착장치 및 접속장치는 설계도서에 표시된 형상과 치수에 일치하도록 조립하고, 위치와 방향을 정확하게 배치하여야 한다.

3.3.10 정착장치의 지압면은 PS 강재와 직각이 되도록 설치하여야 한다.

3.3.11 PS 강재를 이어대는 경우 접속장치는 강재에 인장력을 줄 때 인장측에 충분히 이동될 수 있도록 하여야 한다.

3.3.12 정착장치 및 접속장치의 배치가 끝나면 반드시 검측을 하고 파손된 것은 갈아 끼우든가 보수해야 한다. 또한 위치가 변동했으면 바로 고쳐야 한다.

3.4  거푸집 설치 및 검사

3.4.1 거푸집판의 모든 이음부는 모르터가 새어나지 않도록 폴리스틸렌(Polystyrene)고무 또는 기타 승인된 재료를 이용하여 얇은 띠로 봉해야 한다.

3.4.2 바닥판은 콘크리트의 소요강도 발휘후 프리스트레스를 도입하여 재사용이 가능하므로 일반측벽과는 분리 제작토록 하여야 한다.

3.4.3 포스트텐션 부재의 거푸집은 부재의 수축에 대한 저항을 최소로 하는(수축할 때는 저항하지 않는) 구조로 하여야 한다.

3.4.4 거푸집은 소정의 강도와 강성을 갖도록 하여 완성된 프리스트레스 콘크리트 구조물의 위치, 형상 및 치수가 바르게 되도록 제작하여야 한다.

3.4.5 거푸집은 공사중에 받는 연직방향하중, 횡방향하중 및 콘크리트의 측압등을 고려하여 유해한 변형, 침하를 일으키지 않도록 충분히 견고하게 시공하여야 한다

3.4.6 거푸집의 사용재료는 강도, 강성, 내구성, 작업성등 콘크리트 부재에 악영향을 주지 않는 구조이어야 한다.

3.4.7 특수 거푸집을 사용하는 경우에는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.5 양생관리

본 시방서 7-6절의 3.7에 따른다.

3.6 인장작업

3.6.1 스트랜드(강연선)는 생산제조회사로 부터 규격별 시험성과표를 받아 이를 기준으로 인장관리를 하여야 하며, 그렇지 못할 경우는 KS D 7002 SWPC 7B [eqn: phi]12.7mm의 표준규격에 따라 인장관리 계획서를 작성하고 추후 현장에서 시험인장을 실시하여 차이가 발생할 때에는 이를 수정․보완하여야 한다.

3.6.2 마찰손실계수 k,μ값은「도로교 표준시방서」에 정해진 값을 기준으로 한다. 다만, 인장관리시에는 현장 실측 결과에 따라 이를 보정하여 사용하여야 한다.

3.6.3 프리스트레스의 도입시기는 구조계산서의 프리스트레스 도입시 강도 이상(프리스트레스 도입에 의한 최대 압축응력의 1.7배 이상)이어야 한다.

3.6.4 텐던(Tendon) 인장결과의 허용범위는 인장계획표(수정)에 의한 신장력, 즉 이론적 계산치와 실제 현장에서 실측된 신장량의 차이에 의해 산출된 것으로 ±5％를 적용한다.

3.7 PSC 거더 긴장시 주의사항

3.7.1 PS강재의 긴장순서는 설계도서에 표시한 순서로 긴장한다.

3.7.2 실제 긴장력과 늘음량이 일치할때는 상관 없으나 상이한 결과가 나올때는 늘음량을 기준으로 하여 설계 늘음량의 5％ 이내에서 조정한다.

3.7.3 긴장은 설계도서대로 양단긴장을 하며 작업 및 긴장력도 동시에 작용하도록 한개의 유압기를 사용한다.

3.7.4 일단긴장 방법은 긴장력의 증가 및 웨지의 슬립으로 소요긴장력 및 늘음량이 불확실하여 바람직하지 못하므로, 부재의 길이가 짧거나 곡률이 작을 때 등 긴장력의 손실량이 작을 때 사용하여야 한다.

3.7.5 PS 강재의 배치 작업시 위치오차에 의한 원인과 긴장작업 잘못으로 인하여 수평휨(sweep)이 작용될 수 있으므로 본절 3.3.5의 오차한계 이상은 수정하여야 한다.

3.7.6 인장시에는 안전을 위하여 인장 잭의 뒷부분을 피하고 옆에서 관리할 수 있도록 해야 한다.

3.7.7 잭을 정착구에 설치하기 전에 자연상태로 된 PS 강재의 정착구 바로 뒷부분을 지워지지 않도록 페인팅을 하여야 한다.

3.7.8 잭을 정착구에 설치한 후 매 100kgf/cm2 압력마다 잭의 램(ram) 길이를 측정해야 한다.

3.7.9 잭의 압력 게이지는 검․교정공인기관에서 검사를 받은 후 사용한다.

3.8 운반 및 보관시 주의사항

3.8.1 기 제작된 거더는 시공계획에 의거 수직으로 세워 운반하여야 한다.  또한 운반시 지지점의 위치, 적재 및 취급방법 등에 대하여는 전문기술자의 지시에 따라야 하며, 적재, 운반, 취급에 따르는 모든 위험손실은 시공자가 부담하여야 한다.

3.8.2 기 제작된 부재를 저장, 인상 등 취급시에는 균열이나 파손을 입지 않도록 각별히 주의하여야 한다. 취급이나 저장상의 과실로 파손되었을 때에는 시공자 부담으로 이를 교체하여야 한다.

3.8.3 거더 받침대를 견고히 하여 부등침하가 일어나지 않도록 하여야 한다.

3.8.4 바람 등에 전도되지 않도록 횡방향 지지대를 설치하여야 한다.

3.8.5 직사광선을 피하고 통풍이 잘 되도록 하여야 하며, 가로보의 노출철근이 녹슬지 않도록 보호하여야 한다.

3.9 가설시 주의사항

3.9.1 프리스트레스트 콘크리트 거더는 설계도서에 표시된 위치에 정확히 설치하여야 한다.

3.9.2 프리스트레스트 거더 가설시 온도가 +5℃ 이하이거나 +15℃ 이상일 경우에는 감독원이 사전 지시를 하여 네오프렌(Neoprene) 지압판들을 인위적으로 변화시킴으로써 온도가 10℃일때 복원되도록 하게 할 수 있다.  고정단일 경우에는 거더를 가설하기 전에 고정핀이 들어갈 수 있도록 구멍이 있는 철판을 보에 설치하여 지압판을 접시나사못으로 고착시켜야 한다.

3.9.3 거더가 종단방향으로 0.5％ 이상의 경사로 놓일 경우에는 부착될 철판도 그 경사에 맞추어 사각을 내야 하며, 고정핀 구멍이 없는 유사한 사면 철판을 접시나사못 없이 신축지압판의 철판에 고착시켜야 한다.

3.9.4 PC 거더 하부에는 안전망을 설치하여 낙하물로 인한 안전사고를 사전에 예방하여야 한다.

3.9.5 거더의 인양시 크레인 와이어는 반드시 리프트 구멍에 삽입하고 상부의 접촉면에 패드를 끼워야 한다.

3.9.6 거더를 거치한 후에는 삼각프레임과 쐐기를 이용하여 거더를 설치한 후 곧바로 설계도서 명시된 방법으로 전도방지를 위한 조치를 취하여야 한다.

3.9.7 거더를 가설한 후 슈 고정용 볼트를 체결하여야 한다.

3.9.8 가설중인 교량의 하부에는 차량통행 및 중기의 작업을 철저히 통제하여야 하며, 가설시에는 안전요원을 상주토록 하여야 한다.

7-10 R.C 중공슬래브교

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-11 프리플렉스 거더교

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-12  I.L.M

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-13  P.S.M

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-14  F.C.M

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-15  F.S.M

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-16 강구조물공

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 강구조물과 합성구조의 강재부분 건설에 필요한 구조용 강재(구조용 보울트와 용접, 특수합금강철, 용접봉, 열간가공, 주철 및 이들의 부속재료를 포함)의 공급, 가공, 가설 및 도장에 적용한다.

1.2 참조규격

KS B 0801 금속 재료 인장 시험편

KS B 0802 금속 재료 인장 시험편

KS B 0803 금속 재료 굽힘시험편

KS B 0804 금속 재료 굽힘 시험 방법

KS B 0809 금속 재료 충격시험편

KS B 0810 금속 재료 충격 시험 방법

KS B 0811 비커스 경도 시험방법

KS B 0816 침투 탐상시험방법 및 지시 모양의 분류

KS B 0833 맞대기 용접이음의 연장 시험 방법

KS B 0845 강 용접부의 방사선 투과시험 방법 및 투과사진의 등급 분류 방법

KS B 0885 용접기술검정에 있어서 시험방법 및 판정기준

KS B 0896 강 용접부의 초음파 탐상시험방법 및 시험결과의 등급분류 방법

KS B 1010 마찰 접합용 고장력 6각 볼트․6각 너트․평와셔의 세트

KS B 5209 강재 줄자

KS D 0210 강의 매크로 조직 시험 방법

KS D 0213 철강재료의 자분탐상시험 방법 및 결함 자분모양의 등급분류

KS D 3503 일반구조용 압연 강재

KS D 3504 철근 콘크리트용 봉강

KS D 3507 배관용 탄소강관

KS D 3509 피아노선재

KS D 3515 용접구조용 압연 강재

KS D 3559 경강선재

KS D 3566 일반구조용 탄소강관

KS D 3710 탄소강 단강품

KS D 3752 기계구조용 탄소강재

KS D 4101 탄소주강품

KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품

KS D 4106 용접구조용 주강품

KS D 4117 니켈-크롬 몰리브덴강 단강품

KS D 4301 회 주철품

KS D 4302 구상흑연주철품

KS D 7004 연강봉 피복 아크 용접봉

KS D 7006 고장력 강용 피복 아크 용접봉

KS F 4602 강관말뚝

KS F 4605 강관시트파일

KS M 6518 가황 고무 물리 시험 방법

KS M 6617 방진고무용 고무재료

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 공정별 품목별 검사 및 시험계획서

(2) 용접관련 절차서

(3) 비파괴 검사 관련 절차서

(4) 제작도

(5) NCR 처리 절차서

(6) 용접부 검사 및 시험 요령서

(7) 자재의 보관 및 운송 절차서

(8) 부재의 운송 및 가설 계획서

(9) 도장 시공계획서

(10) 재료 품질 보증서

(11) 도장검사 성적서

(12) 유자격 용접사 명단 및 용접사 자격인증 기록서

2.  재  료

강구조물 공사에 쓰이는 재료는 표 7-14의 규격과 본시방서 14-10절～14-14절, 14-17절에 적합하여야 한다.

3. 시  공

3.1 일반 사항

3.1.1 시공자는 설계도서에 대한 검토를 한 후 필요한 제반사항이 제작도서 작성시 반영될 수 있도록 하여야 한다.

3.1.2 제작도서에는 전문기술자의 날인이 있어야 하며, 강교제작시에는 감독원의 서면승인이 있기전에는 강교 제작을 할 수 없다.

표 7-14 표준강재

구 분	규 격		강 재 기 호
구조용 강재	KS D 3503	일반구조용 압연강재	SS 400, SS490, SS540
	KS D 3515	용접구조용 압연강재	SM 400A, SM 400B, SM 400C,SM 490A, SM 490B, SM 490C SM 490YA, SM 490YB, SM 520B, SM 520C, SM 570
	KS D 3529	용접구조용 내후성열간 압연강재	SMA41A, SMA41B, SMA41C, SMA50A, SMA50B, SMA50C, SMA58
강 관	KS D 3566	일반 구조용 탄소강관	SPS 400, SPS 500
	KS F 4602	강관말뚝	SPS 400, SPS 500
	KS F 4605	강관시트파일	SKY 400, SKY 500
접합용강재	KS B 1010	마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트	F8T, F10T
용접재료	KS D 7004	연강용 피복 아크 용접봉
	KS D 7006	고장력강용 피아크 용접봉
	AWS, JIS	고장력강용 탄산가스 아크 용접재료
주단조품	KS D 3710	탄소강 단강품	SF 490A, SF 540A
	KS D 4101	탄소주강품	SC 460
	KS D 4106	용접구조용 주강품	SCW 410, SCW 480
	KS D 4102	구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품	SCMn 1A, SCMn 2A
	KS D 3752	기계 구조용 탄소강재	SM 35C, SM 45C
	KS D 4301	회주철품	GC 250
	KS D 4302	구상 흑연주철품	GCD 400
선재, 선재차제품	KS D 3509	피아노 선재	PWR
	KS D 3559	경강 선재	HSWR
	KS D 7002	PC 강선 및 PC 강연선	원형선SWPC1, 이형선SWPD1, 2연선SWPC2, 이형3연선WPD3, 7연선SWPC7, 19연선SWPC19
봉 강	KS D 3504	철근콘크리트용 봉강	SD 30, SD 35, SD 40
	KS D 3505	PC 강봉	A종 1호 SBPR 785/930 A종 2호 SBPR 785/1030 B종 1호 SBPR 930/1080 B종 2호 SBPR 930/1180

3.2 제작도서(Shop drawing)

3.2.1 제작도서는 선형 및 솟음 등을 고려하여 작성하여야 한다.

3.2.2 제작도서상에는 용접이음부의 상세부(Joint detail), 루트면(Root face), 루트간격(Root gap), 비파괴시험(NDT) 등의 요구사항을 상세히 기입하여 현장작업시 작업원이 충분히 인지하도록 하여야 한다.

3.2.3 강재의 재질은 감독원이 밀쉬이트(Mill sheet)와 대조하여 합격여부를 확인하여야 한다.

3.2.4 감독원이 승인하였다 하더라도 제작중 수정되는 사항에 대하여는 시공자 부담으로 보완 조치하여야 한다.

3.3 마  킹

3.3.1 기준테이프

(1) KS B 5209에 규정된 Hand tape 1급의 50m 1본을 공장내에 상시 비치하고, 이를 공장 기준테이프로 표시하여 관리하여야 한다.

(2) 공장내에서 테이프의 품질관리는 테이프 취급요령을 작성하여 이에 따라야 하며 테이프의 정밀도가 유지되도록 하여야 한다.

3.3.2 마킹작업

(1) 마킹작업을 할때에는 마킹 치수의 정밀도가 절단후 다음의 부재치수 오차가 되도록 관리방법을 정하여야 한다.

① 치수 허용차 : 0.5mm 이내

② 대각선 허용차 : [eqn: L times 1 over 1,000] 이내, 3mm 이내

(2) 강재의 마킹작업은 CAD에 의한 마킹작업을 하여야 한다. 다만, 구조가 간단하거나 설계도서의 상세치수가 분명하여 문제점이 없을 경우에는 마킹작업을 하지 않아도 된다.

(3) 주요 부재의 마킹시에는 휨가공을 하는 곳이나 완성 후 노출되는 부위에 대하여 흠을 내서는 안된다.

3.4 절단 및 절삭

3.4.1 외부에 노출되는 부분은 말끔히 마무리 하여야 하며 절단과 모서리의 정리는 신중하고 정확하게 시행하여야 한다.

3.4.2 직선부재의 경우 절단은 레일에 의한 자동가스절단으로 하며, 기타 부재의 절단은 NC(Numerical Calculating) 컷팅기 또는 Shape 컷팅기를 이용하여 절단하여야 한다. 절단법은 모재의 기계적 성질에 영향이 적고, 절단면의 정밀도가 좋으며, 또한 절단능률이 좋은 방법을 선정하여야 한다.

3.4.3 인력에 의한 산소절단은 감독원이 확인한 부위에만 시행하여야 한다.

3.4.4 주요부재의 판 절단은 주응력 방향과 판의 절단방향을 압연방향과 일치시켜야 하며, 절단작업 착수전에 재단도(Nesting plan)를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.4.5 모서리 갈기는 절단직후 작업을 하여야 한다. 모서리 갈기의 둥근 형상은 부재 조립후 도장면이 되므로 외부의 자유단인 절단면의 각은 2mm 이상의 둥글기로 하고 기타의 자유단은 반경 0.5mm 이상의 둥근면으로 갈기를 하여야 한다. (갈기가 되지 않으면 도장이 부착되지 않아 도장 취약부위가 됨)

3.4.6 절단재에 녹, 기름, 도료 등 이물질이 부착되어 있는 경우에는 제거후 절단하여야 한다.

3.4.7 강재에 대한 가스절단면의 품질기준은 표 7-15에 따른다.

표 7-15 가스절단면의 품질기준

부 재 의 종 류	주 요 부 재	2 차 부 재
표면 거칠기	50S 이하	100S 이하
노치깊이	노치가 없어야 한다.	1mm 이하
슬래그	슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있더라도 흔적을 남기지 않고 브러쉬로 쉽게 제거되는 것이어야 한다.
상연의 상태	약간은 둥근모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것이어야 한다.

(주 : 1S = 1/1,000mm의 요철)

3.4.8 마무리된 부재는 설계도서에 표시된 선형에 맞아야 하며, 비탈면이나 구부림이 없어야 하고, 모든 결속부에는 틈이 없어야 한다.

(1) 모서리 갈기

두께가 16mm 이상인 철판의 절단면은 6.4mm 깊이까지 갈아야 한다.

(2) 지지면의 마무리

다른 부재 또는 콘크리트와 접촉하는 강판의 표면요철은 감독원이 지시한 값 또는 설계도서에서 규정한 값과 일치하여야 한다.

(3) 맞이음

압축부재의 이음은 이어지는 면을 다듬어 수평지지가 되도록 하여야 하며, 이어지는 면을 다듬지 않을 경우에는 그 벌어진틈이 6.4mm를 초과해서는 안된다.

3.5 핀과 로울러

3.5.1 핀과 로울러는 설계도서에 표시된 치수에 정확히 맞도록 제작하여야 하며, 표면이 매끄럽고 결점이 없어야 한다.

3.5.2 직경이 230mm 이상인 핀과 로울러는 열간가공을 하여야 하며, 직경이 230mm 미만인 핀과 로울러는 열간이나 냉간으로 가공할 수 있다.

3.5.3 직경이 230mm 이상인 핀은 열간가공 후 천천히 냉각시켜 축방향으로 51mm 이상의 정해진 직경에 맞게 정확히 그리고 면이 매끄러워야 한다.

3.6 구멍뚫기

3.6.1 가조립이전에 구멍을 뚫는 경우에는 형판을 사용하거나 드릴등을 사용하는 방법으로 정확하게 뚫어야 한다.

3.6.2 NC 구멍뚫기로 구멍을 뚫는 경우에는 정밀도를 확인한 후 사용하여야 하며, 정밀도를 기록하여 보관해 둔다.

3.6.3 이음 구멍의 모서리부는 면갈기를 하여야 한다.

3.6.4 구멍은 찢어지거나 늘어진 곳이 없도록 깨끗이 뚫어야 하며, 잘맞지 않는 구멍이 뚫린 부재는 감독원이 사용을 금지시킬 수 있다.

3.6.5 볼트의 공경은 표 7-16과 같이 허용오차에 맞는 드릴 지름을 선정하여야 한다.

표 7-16 볼트의 공경 및 허용오차

볼트의 명칭	볼트의 공경(mm)	볼트 공경의 허용오차(mm)
		일반의 경우	볼트군의 20%에 대하여 인정될 수 있는 값
M20	22.5	+0.5	+1.0
M22	24.5	+0.5	+1.0
M24	26.5	+0.5	+1.0
M27	30.0	+1.0	+1.5
M30	33.0	+1.0	+1.5
M36	39.0	+1.0	+1.5

3.6.6 구멍의 직각도는 [eqn: 1 over 20] 이하로 한다.

3.6.7 종리브, 대각브레이싱 및 기타의 2차 부재에 대하여도 동일하게 적용하여야 한다.

3.6.8 구멍은 정확히 원을 유지하여야 한다.

3.7 고장력볼트

3.7.1 일반사항

볼트는 KS B 1010 이음용 강재의 규정에 맞아야 하며, 볼트의 길이는 연결되는 부재의 총두께에다 와샤와 너트를 박을 수 있는 길이를 포함하여 부재를 충분히 체결할 수 있도록 선택하여야 한다. 또한 현장반입하는 볼트에 대해서는 토크계수치를 측정하여야 한다.

특히 T/S 볼트 사용시에는 감독원의 승인을 받아야 한다.

(1) 볼트의 보관

① 볼트는 녹발생, 나사부의 파손에 주의하며, 습기가 없는 창고에 보관하여야 한다.

② 현장의 1일 작업이 종료했을 때 사용하고 남은 볼트는 포장하여 보관하여야 하며, 미사용 볼트를 방치해서는 안된다.

③ 볼트 세트는 공장 출하시의 상태가 현장 시공시까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의하여야 한다.

(2) 접합면의 관리

① 접합된 재편의 접촉면은 흑피를 제거하고 면을 거칠게 하여야 하며, 접촉면에는 도장을 하여서는 안된다. 다만 요구하는 마찰력을 유지할 수 있을 경우에는 도장할 수 있다. 그러나 지압접합일 때에는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다.

② 현장에서 재편을 조일 때에는 접촉면이 부식된 부분 (기름, 먼지등으로 더러워진 부분)은 와이어 브러쉬등으로 깨끗하게 청소하여 이를 제거한 후 볼트를 조여야 한다.

③ 접촉면의 마찰계수는 [eqn: mu]>0.4를 확보하여야 한다.

④ 도장을 하지 않는 경우 재편의 접촉면은 50S 정도의 조면(거칠기)으로 하여야 한다.

⑤ 볼트 접합면의 정밀도는 표 7-17에 따른다

표 7-17 볼트 접합면의 정밀도

명칭	그 림	허 용 차	비 고
구멍 간격 (d)		±2mm
구멍의 엇갈림 (M)		*마찰 접합(1mm) *지압 접합(0.5mm)
접합부의 표면 틈새 (e)		1mm

3.7.2 볼트의 체결

(1) 볼트의 체결

① 볼트의 체결을 위한 기구의 보정(Calibration)은 작업개시 전에 행하며, 정밀도를 확인하여야 한다.

② 볼트는 계기를 부착한 렌치를 사용하여 너트를 돌리는 방법으로 조여야 하며, 렌치의 작업공간이 부족할 경우에는 감독원의 승인을 받아 너트를 돌리지 않고, 볼트를 돌려 조일 수 있다.

③ 용접과 고장력볼트의 마찰이음을 병용할 때에는 용접완료 후에 고장력 볼트를 체결하여야 한다. 또한 고장력볼트를 조인 후에 용접할 경우에는 구속에 의한 영향을 고려하여야 한다.

④ 충격식 렌치를 사용할 경우에는 매 볼트당 10초내에 조임을 완료할 수 있는 강도의 능력을 갖는 것이어야 한다.  계기를 부착한 렌치는 최소볼트의 인장력보다 5～10%의 인장력을 더 발휘할 수 있는 것이어야 한다.

⑤ 볼트의 체결 순서는 볼트 군의 중앙에서 시작하여 양쪽으로 균형있게 진행하면서 순서대로 체결하여야 한다. 처음에는 요구되는 토오크의 80%정도로 조이고 다음 (2차)에는 규정된 토오크로 체결하여야 한다(그림 7-1).

그림 7-1  볼트체결순서

⑥ 볼트의 체결을 토오크법에 따라 할 경우에는 표준볼트의 축력이 균일하게 도입되도록 체결 토오크를 조정하여야 하며, 또한 체결시 토오크계수치의 변화를 확인하여야 한다.

(2) 체결 볼트의 축력

① 마찰접합에 의한 볼트의 체결은 표 7-18에 표시된 설계볼트의 축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.

표 7-18 설계 볼트의 축력

세 트	볼트의 호칭	설계 볼트 축력(T)
F8T	M20	13.3
	M22	16.5
	M24	19.2
F10T	M20	16.5
	M22	20.5
	M24	23.8

② 체결볼트의 축력은 설계볼트의 축력을 10% 증가시킨 값을 표준으로 한다.

(3) 검 사

① 계기를 부착한 렌치를 사용할 경우에는 감독원은 계기의 정확성 여부를 시험하여야 하며, 시공자는 감독원의 입회하에 정확히 조정된 검사용 렌치를 사용하여야 한다.

② 체결시에 체결 완료된 볼트는 표시를 해 두어야 한다.  토오크법에 따를 경우에는 토오크 렌치 등에 의한 검사를 하는 것으로 한다.  이때 체결 검사의 수는 각 볼트의 무리에 대하여 볼트 개수의 10%를 표준으로 하고 그 검사시기는 볼트를 조인 후 즉시 하여야 한다.

③ 검사용 렌치로 토오크 렌치를 사용할 경우에는 공사에 쓰이는 대표적인 규격의 볼트 3개를 최소 볼트 인장력까지 조인다음 검사용 렌치를 사용하여 너트를 5°(개략 12in 반경의 원주상 1in이동) 돌리는데 필요한 힘을 평균해서 검사용 힘으로 결정한다.

④ 검사용 렌치로 동력렌치를 사용할 경우에는 3개의 볼트를 규정된 최소 볼트의 인장력보다 5%～10% 더 큰 힘으로 조일 수 있도록 조정한 값을 검사용 힘으로 결정한다.

⑤ 구조물의 결합에 사용한 볼트 중 10%를 임의로 선택하여(최소 2회 이상)검사용 힘을 가하였을 때 돌아가는 것이 있으면 전 볼트를 다시 조이고 검사를 받아야 한다.

3.7.3 볼트의 품질 기준

(1) 볼트의 공경 및 구멍의 허용차는 표 7-19와 같다.

표 7-19 볼트의 공경 및 구멍의 허용차             (단위 : mm)

볼트의 호칭	볼트공경		볼트구멍의 허용차
	마찰접합	지압접합	마찰접합	지압접합
M20	22.5	21.5	+0.5	±0.3
M22	24.5	23.5	+0.5	±0.3
M24	26.5	25.5	+0.5	±0.3

(단, 마찰접합일때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm까지 인정할 수가 있음.)

(2) 재편을 조립한 경우 구멍의 엇갈림은 표 7-20과 같다.

표 7-20 볼트 구멍 엇갈림 허용기준

종 류	기 준
마 찰 접 합 시	1.0mm 이하
지 압 접 합 시	0.5mm 이하

(3) 볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 7-21과 같다.

표 7-21 볼트구멍의 관통율 및 정지율

마찰접합	볼트의 호칭	관통게이지 (mm)	관 통 율 (%)	정지게이지 (mm)	정 지 율 (%)
	M20	21.0	100	23.0	80 이상
	M22	23.0	100	25.0	80 이상
	M24	25.0	100	27.0	80 이상
지압접합	M20	20.7	100	21.8	100
	M22	22.7	100	23.8	100
	M24	24.7	100	25.8	100

3.8 용 접

3.8.1 일반사항

(1) 용접은 필요한 이음성능을 만족하도록 아래 사항을 확인한 다음 신중하게 시공하여야 한다.

① 강재의 종류와 특성

② 용접방법, 홈형상 및 용접재료의 종류와 특성

③ 조립되는 재편의 가공, 조립정밀도, 용접부분의 청결도와 건조상태

④ 용접재료의 건조상태

⑤ 용접조건과 용접순서

(2) 공장용접은 공장내 또는 이와 동등한 조건에서 실시하여야 한다.

(3) 재료 및 구조물의 종류, 특징에 맞는 용접 시공요령을 작성하여 감독원의 승인을 받아야  한다.

3.8.2 용접종사자

(1) 용접종사자는 용접기술자와 용접공으로 분류하며, 자격요건은 도로교 표준시방서 및 KS에서 정하는 자격을 가진 자이어야 한다. 시공자는 용접작업을 수행할 명단을 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(2) 용접공

① 용접공은 KS B 0885에 정해진 시험종류 중 그 작업에 해당하는 시험(용접자세, 사용 강재두께, 받침쇠 사용 유무를 확인한 시험)에 합격한 자로 하며, 최소한 중판 이상의 용접모재에 합격한 자이어야 한다.

② 용접공은 6개월 이상 용접공사에 종사하고 공사 전 2개월 이상 계속해서 그 공장에서 용접공으로 종사한 자라야 한다.

③ 용접공에 대한 용접기술 결정기준은 다음과 같이 적용하여야 한다.

가. 수동용접(피복아아크용접법 등) : KS B 0885 A-2F, A-2V, A-20

나. 자동용접(서브머어지드 아크용접법) : KS B 0885 A-2F

다. 반자동용접(Flux cored 아크용접법) : KS B 0885 SA-2F

3.8.3 용접시공시험

(1) 피복아크용접법을 제외한 모든 용접법에 대해서는 용접절차서(Welding procedure specification), 절차검정기록서(Procedure qualification record)를 작성하여야 하며, 아래사항에 해당할 경우에는 용접시공시험을 하여야 한다.

① SM A 41, SM 50, SM 520, SM 58의 판두께가 38mm를 초과하고, SM A 50, SM A 58의 판두께가 25mm를 초과할 경우

② SM 58, SM A 58에 있어서 한 패스의 입열량이 70,000 joule/cm을 초과할 경우

③ 피복용 아아크용접법(수동용접에만 해당) 및 서브머어지 아아크 용접법 이외의 용접법을 사용할 경우에는 용접비이드를 단층으로 하고, 용접조건은 최초 층의 용접조건으로 한다.  또한 경도 측정자료의 채취 및 경도치 판정은 KS D 3503에 따른다.

(2) 현장용접을 할 경우

현장에서 용접시공시험을 할 경우에는 공시강판의 선정, 용접조건의 선정 및 기타사항에 대하여는 아래에 따라야 한다.

① 공시강판에서는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것이 좋다.

② 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고, 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.

③ 서로 다른 강재의 홈 용접시험은 강도가 큰 쪽의 강재로 시험하여야 한다. 동일한 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.

④ 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.

3.8.4 판이음 조립 및 정밀도

(1) 재편은 조립전에 충분히 치수, 정밀도 및 변형의 유무 등을 살핀 후 무리한 구속없이 조립이 되도록 수정을 하여야 한다.

(2) 조립에 있어서는 보조공구를 유효하게 이용하고 무리가 없는 자세로 가붙임 용접을 할 수 있도록 고려하여야 한다.

(3) 조립을 지지하기 위한 지재나 뒷댐(Strong back) 등의 이재(異材)를 모재에 임시로 붙이는 것은 될 수 있는대로 피하고, 특이한 형상의 부재로 불가피한 경우에는 감독원의 승인을 받은 후 사용하여야 하며, 붙이기 및 떼기는 모재에 손상이 가지 않도록 하여야 한다. 또 한 부득이 흠이 난 경우에는 결함 보수기준에 따라 보수하고 보수기록을 감독원에게 제출하여야 하며 원본을 보관하여야 한다.

(4) 재편의 조립 정밀도는 완성시 “부재의 정밀도 기준”을 만족시키도록 하고 재편을 조립할 경우 개선부분의 정밀도는 표 7-35에 따라야 한다.

(5) 부재의 개선부분 간격이 허용기준 내에 들어오지 않는 경우에는 살붙이기 보수 또는 개선을 하여 용접한다. 이 경우 R.T나 U.T로 용접검사를 하여야 하며, 반드시 수정계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다. 일반적으로 살붙이기 보수의 허용범위는 설계 루트간격 +10mm 이내로 제한한다.

(6) 판이음부에 휨이 생기지 않도록 역변형 등의 처리를 하여야 한다.

(7) 판이음의 조립정밀도는 표 7-39에 따른다.

표 7-22  용 접 시 공 시 험

시험의 종류	시험항목	용접방법	시험편 형상	시험편 개수	시험방법	판정기준
소재시험	인장시험	-	KS B 0801 1,4,5호	2	KS B 0802	KS D 3503 및 KS D 3515에 따른다.
	굽힘시험		KS B 0803 1호	2	KS B 0804
	충격시험		KS B 0809 4호	3	KS B 0810
홈 용 접 시 험	인장시험		KS B 0801 1호	2	KS B 0833	인장강도가 모재의 규격 이상
	형틀굽힘시험 (19mm 미만 뒤로 구부리기 19mm이상 옆 구부리기)	그림 7-2에 따른다	KS B 0803 3호	2	KS B 0832 3호	균열이 생겨서는 안된다
	충격시험		KS B 0809 4호(시험편 채취위치는 그림7-3에 따른다)	3	KS B 0810	용착 금속으로 모재의 규격치 이상(3개의 평균값)
	마크로 시 험			1	KS D 0210 에 따른다.	결함이 있어서는 안된다
	방사선 투과시험			시험편 이음전장	KS B 0845 에 따른다.	2급이상(인장측) 3급이상(압축측)
필렛용접 시 험	마크로 시 험	그림 7-4 에 따른다	그림7 -4에 따른다	1	KS D 0210 에 따른다.	결함이 있어서는 안된다
최고경도 시 험	최고경도 시 험	그림 7-5 에 따른다	그림 7-5에 따른다	1	KS B 0811	HV ≤ 370
스 터 드 용접시험	스터드 구부림 시 험	그림 7-6 에 따른다	그림 7-6에 따른다	3	그림 7-6 에따른다.	용접부에 균열이생겨서는 안된다

그림 7-2 홈 용접시험 용접방법

그림 7-3 충격시험(홈용접 시험편의 채취위치)

그림 7-4 필렛용접시험(마크로시험)용접방법 및 시험편의 형상

그림 7-5 최고경도시험 용접방법 및 시험편의 형상

표 7-23 용 접 단 위                       (단위 : mm)

용접방법	L	W	ℓ
수동용접	200	150	125
자동용접	250	190	150

주 : 1) L, W는 시험에 적합한 크기

2) S는 시공된 것과 같은 스터드

3) D는 H보다 크다.

4) 구부림은 해머충격에 따라 행한다.

그림7-6  스터드 용접시험방법, 시험편의 형상 및 시험방법

3.8.5 가붙임 용접

(1) 본 용접의 일부가 되는 가붙임 용접에는 본 용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접하여야 한다.

(2) 사용 용접봉 및 용접 자세는 본 용접의 경우와 동일하게 관리하여야 한다.

(3) 가붙임 필렛용접의 길이는 80mm 이상, 변의 길이는 4mm 이상으로 하고 간격은 400mm 이하로 한다.

(4) 가붙임 용접은 조립 종료시까지 슬래그를 제거하고 적어도 용접부의 표면에 균열이 없는 것을 확인하여야 한다.

(5) 만약 균열이 발견될 때에는 그 원인을 규명하여 표 7-34에 따라 그 근방에 새로 임시 붙이기를 한 후 균열이 생긴 가붙임 용접을 제거하도록 한다.

(6) 가붙임 용접은 제작 완료시 남는 부재의 단부를 피하도록 한다. 부득이하여 용접을 하는 경우에는 부재 단부를 돌려서 용접하거나 또는 부재 단부로부터 30mm 이상을 남기고 가붙임을 하도록 한다.

(7) 가붙임 용접의 경우 예열작업은 다음과 같이 하도록 한다 .

① 최소 예열온도는 표 7-24를 표준으로 한다. 특별히 시험기록 등으로 균열방지가 확실히 보장되는 경우에는 감독원의 승인을 얻어 변경할 수 있다.

표 7-24 가붙임 용접의 최소 예열 온도                (단위:℃)

강종	가붙임용접 방법	t 판 두 께 (mm)
		t < 25	25≤t<38	38≤t<50
SS 400 SM 400	피복 아크	-	50	50
	플럭스코어드 아크용접 가스메탈 아크용접	-	-	50
SM 490 SM 490Y SMA 41	피복아크용접	-	50	100
	플럭스코어드 아크용접 가스메탈 아크용접	-	50	50
SM 520 SM 570 SMA 50 SMA 58	피복 아크용접	50	100	100
	플럭스코어드 아크용접 가스메탈 아크용접	50	100	100

주 : 1) 철판 두께 50mm 이상은 7-27 예열온도의 표준에 준한다.

② 예열완료시부터 아크 발생시까지 시간 경과에 대한 온도 저하를 고려하여 예열하여야 한다.

3.8.6 용접전 부재의 청소와 건조

(1) 용접을 하려는 부분에는 기공(Blow hole)이나 균열을 발생시킬 염려가 있는 흑피, 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안된다.

(2) 재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안된다. 또한 조립후 12시간 이상 경과한 부재를 용접할 때에는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.

3.8.7 용접재료

(1) 용접재료는 소요강도, 용접성을 고려하여 적절한 것을 선택하여야 한다.

(2) 부위별 용접재료의 구분을 명확히 하고 이에 따른 관리요령을 작성하여 관리하여야 한다.

(3) 피복이 벗겨지거나 습윤상태의 용접재료를 사용해서는 안된다.

(4) 용접재료는 사용에 앞서 반드시 건조로에 건조한 후 보관하여 사용하여야 하며, 피복아크 용접봉 및 플럭스 등을 사용할 때에는 이동식 건조로에 보관하여 사용하여야 한다. (보온온도 120℃)

(5) 건조 및 보온은 용접재료에 따라 관리조건이 다르므로 각각 구분하여 표지판에 기입하여 현장관리를 하여야 한다.

(6) 내후성 강재를 용접하는 경우에는 내후성 강재의 용접재료를 사용하여야 한다 .

(7) 피복아크 용접 시공에서 다음의 항목에 해당하는 경우는 저수소계 용접봉을 사용하여야 한다.

(가) 38mm 이하의 재질 SS 400, SM 400 강재를 예열하지 않고 용접하는 경우

(나) 내후성 강제를 용접하는 경우

(다) 50킬로급 강제 이상의 고장력 강제를 용접하는 경우

(라) 구속이 큰 재편을 용접하는 경우

(8) 가스용접이나 서브머어지드 아아크 용접에 사용하는 용접봉 및 플럭스는 용접절차 및 품질에 대하여 시험을 행한 후 감독원의 확인을 받아 사용하여야 한다.

(9) 용접재료의 건조

피복아아크 용접봉의 건조는 표 7-25에 따라 실시하는 것을 표준으로 한다. 서브머어지드 아아크에 사용하는 플럭스의 건조는 표 7-26에 따라 실시하는 것을 표준으로 한다

표 7-25 용접봉 건조의 표준

용접봉의 종류	용접봉의 상태	건조온도	건조시간
연강용 피복 아아크 용접봉	건조(개봉)후 12시간이상 경과할 때 또는 용접봉이 흡습 할 우려가 있을 때	100～150℃	1시간 이 상
저수소계 피복 아아크 용접봉	건조(개봉)후 4시간 이상 경과할 때 또는 용접봉이 흡습 할 우려가 있을 때	300～400℃	1시간 이 상

표 7-26 플럭스의 건조표준

플럭스의 종류	건 조 온 도	건 조 시 간
용 융 플 럭 스	150～200℃	1 시간 이상
소 성 플 럭 스	200～250℃	〃

3.8.8 예 열

(1) 일반사항

① 모재의 최소예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접구속 조건을 기초로 하여 설정해야 한다.

최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 규정되도록 해야 하며 최대 예열온도는 230℃ 이하로 해야 한다.

② 이종금속간에 용접을 할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로하여 실시해야 한다.

③ 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소온도 이상으로 예열해야 한다.

④ 용접부 부근의 대기온도가 -20℃보다 낮은경우는 용접을 금지하는 것으로 한다.  그러나 적당한 방법으로 주위온도를 상승시킨 경우, -20℃ 또는 그이상의 온도에서도 용접부 부근의 온도를 충분히 유지할 수 있으면 대기온도가 -20℃보다 낮아도 된다.

⑤ 모재의 온도가 0℃ 미만인 경우는 적어도 20℃이상 예열하도록 한다.

⑥ 2전극과 다전극 서브머지도 아크용접의 최소예열과 층간 온도는 감독원의 승인을 받아 조정할 수 있다.

(2) 예열온도

① 용접선의 양측 10cm 및 아크 전방 10cm의 범위내의 모재를 표 7-27에 표시한 표준에 따라 예열하여야 한다.

다만, 특별한 실험자료에 따른 균열방지가 확실히 보증될 수 있거나 강재의 용접균열 감응도 Pcm이 표 7-28를 만족할 경우는 강종, 강판두께 및 용접방법에 따라 표 7-27값을 조정할 수 있다.

② 강재의 밀쉬이트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄산당량(當量)이 0.44%를 초과할 때

[eqn: C SUB eq = C + Mn OVER 6 + Si OVER 24 + {N i} OVER {40} + Cr OVER 5 + Mo OVER 4 + V OVER 14 + ( Cu OVER 13 )~(%)]

단, ( )항은 Cu≥0.5일 때에 더하는 것으로 한다.

② 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고 경도(Hv)가 370을 초과할 때

③ 기온(실내일 때에는 실온)이 5℃ 이하일 때

표 7-27 예열온도의 표준(℃)

판두께 강 종	t＜25	25≤t＜38	38≤t＜50	50≤t≤100
SS 400 SM 400	예열없음	예열없음 40～60*1	40～60	110
SM 490 SMA 41	예열없음	40～60	80～100	110
SMA 490Y SM 520 SM 570 SMA 50 SMA 58	40～60	80～100	80～100	110

주 : 1) 저수소계의 용접봉을 표준으로 함

2) *1은 저수소계 이외의 용접봉을 사용할 때

표 7-28 예열온도를 조정할 경우의 Pcm 조건

강재두께	SM 400	SM 41	SM 490 SM 490Y	SM 520 SM 570	SMA 50 SMA 58
t≤25	0.24이하	0.24이하	0.26이하	0.26이하	0.26이하
25＜t≤50	0.24이하	0.24이하	0.26이하	0.27이하	0.26이하
50＜t≤100	0.24이하	-	0.27이하	0.29이하	-

주 : 1) Pcm 산정식

[eqn: rm~Pcm=C+ Si OVER 30 + Mn OVER 20 + Cu OVER 20 + {N i} OVER 60 + Cr OVER 20 + Mo OVER 15 + V OVER 10 + 5B(%)]

2) 예열온도 산정식

[eqn: RM ~Tp(℃)=1,440~Pw-392]

[eqn: RM ~Pw=Pcm + H_GL OVER 60 + K OVER 40,000]

식중에서 HGL : 용접금속의 확산성수소량, K : 용접계수의 구속도

3.8.9 엔드 탭

(1) 주부재의 홈용접과 필렛용접의 양단에 부재와 동등한 홈을 가진 엔드탭을 부착하여야 한다.

(2) SM 400 이상의 부재를 사용할 때 적용하며, 홈의 각 및 간격은 본용접과 같아야 한다.

(3) 모재와 엔드탭의 간격은 1mm 이내이며, 용접 시-종점의 처리는 엔드탭 위 50mm 이상되는 지점에서 처리하여 크레이터가 본체에 들어가지 않도록 하여야 한다.

(4) 용접 종료후 가스절단법으로 제거하고 단부 마무리는 그라인더로 다듬질을 하며 어떤 경우도 해머로 엔드 탭을 제거해서는 안된다.

(5) 용접 후 양단 절단시에는 엔드 탭의 생략이 가능하다.

3.8.10 용접 시공상의 주의

(1)  사전에 적정 용접조건(용접의 종류, 전압, 전류, 순서 및 방향)을 정하고 이후 이것을 철저히 준수하도록 작업을 진행하여야 한다. 용접의 취약 부분인 용접 비드의 시-종단 및 비드 이음에 결함이 발생하지 않도록 특히 유의하여 시공하여야 한다.

(2)  서브머지드 아아크용접에 의해 필렛용접 및 맞댐용접을 시행하는 경우에는 이음의 형상에 맞는 층수를 선택하여 외관, 변형 등에 관하여 어색한 곳이 생기지 않도록 하여야 한다.

(3)  용접순서, 방향의 선택은 가능한 변형이 생기지 않고 잔류응력을 적게 하는 방법으로 하여야 하며, 용접자세는 회전지그를 이용하는 하향 또는 수평으로 하여야 한다.

(4)  부분용해 홈용접의 시공

부분용해 홈용접의 시공에서 연속된 용접선을 2종의 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비이드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접을 한다. 다만, 완전한  수동용접비이드가 선행될 때는 이를 적용하지 않는다.

(5)  필렛 용접의 형상과 마무리

스캘럽(Scallop)이나 각종 브라켓 등 재편의 모서리부에서 끝나는 필렛용접은 모서리부를 감아 돌아서 연속으로 시공하여야 한다. 돌림용접의 길이는 기본으로 필렛용접 치수의 2배 이상이어야 한다. 비이드 형상이 불량한 경우에는 결함보수방법에 따라 살돋우기 보수를 하여야 한다.

(6)  서브머어지드 아아크용접법 또는 기타의 자동, 반자동 용접법을 사용할 때에는 이음도중에서 아아크를 끊지 않는 것이 좋다. 부득이 아아크를 끊는 경우에는 비드 단부를 50mm이상은 깎아내고 용접을 계속하도록 한다.

(7)  서브머지드 아아크용접은 가붙임 용접후 특히 습기를 피하고 24시간 이내에 하여야 한다.  수평용접을 하는 경우 1층의 최대값은 8mm로 한다.

(8)  판두께가 두터운 맞대기 이음을 서브머지드 아아크용접법으로 다층 돋움 용접하는 경우에는 재편의 앞뒤를 번갈아가며 용접하는 것이 바람직하다. 이 경우 한쪽의 용접은 적어도 3층 이상을 돋운 후 반대측의 용접을 하는 것이 좋다.

(9)  홈용접(Groove weld)의 덧붙임과 마무리

설계에서 마무리를 지정하지 않는 홈용접에 있어서는 표 7-29에 표시한 범위내의 덧붙임인 경우 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 덧붙임이 표 7-29의 값을 초과할 때에는 비이드 형상, 특히 끝단부를 그라인더로 매끄럽게 마무리 하여야 한다. 마무리 작업시 모재의 판두께를 0.5mm 이상 얇게 하는 작업을 해서는 안된다.

표 7-29 홈용접의 덧붙임( mm )

비 이 드 폭 (B)	덧 붙 임 높 이 (h)
B ＜ 15	h ≤ 3
15 ≤ B ＜ 25	h ≤ 4
B ≥ 25	h ≤[eqn: 4 OVER 25]․B

(10)  홈용접에서는 기본적으로 안쪽 개선부에 가우징(Gouging)을 하도록 한다. 가우징 후에는 그라인더, 와이어 포일 등으로 전극 카본이나 가우징 찌꺼기를 제거하도록 한다.

3.8.11 용접부 검사

용접부의 검사는 비파괴 검사를 적용하여야 하며 KS기준에 맞아야 한다.  비파괴 검사의 종류는 다음과 같다.

①  방사선 투과검사 (R.T: KS B 0845) : 홈 용접부

②  초음파 탐상검사 (U.T: KS B 0896) : 홈 용접부

③  자분 탐상검사   (M.T: KS D 0213) : 홈 또는 필렛용접부

④  침투액 탐상검사 (P.T: KS B 0816) : 필렛용접부

⑤  육안 검사 : 용접부 외관조사

비파괴 검사의 시기는 용접 완료후 24시간 경과 후로 한다.

(1)  일반사항

①  시공자는 비파괴검사 전문회사에 검사를 의뢰하며, 검사회사의 장비, 능력 및 검사자의 자격 등에 대하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

②  시공자는 검사자로 하여금 본 시방기준을 적용토록 주지시켜야 하며, 검사의 과정 및 판정 등에 대해서는 검사자 고유의 권한으로 침해할 수 없다.

③  검사자는 검사기록, 검사결과 등 검사관련자료 일체(육안 검사포함)를 서명 날인하여 원본을 감독원에게 제출하여야 한다.

④  모든 검사는 취약부위 및 육안검사 의심부위를 우선적으로 실시하여야 하며 검사부위 지정에 대한 권한은 감독원에게 있다.

⑤  시공자는 모든 부재에 대하여 육안검사를 시행하며 주요부재에 대해서는 검사기록을 유지하고 의심부위는 자체적으로 비파괴검사로 확인할 의무가 있다.

⑥  시공자는 관련분야에 5년 이상 종사한 자를 육안검사자로 지정하여 현장에 상주 배치하여야 하며 검사결과를 감독원에게 수시로 보고할 수 있도록 조치하여야 한다.

⑦  감독원은 검사자가 검사업무를 성실히 이행치 않는다고 판단될 경우 검사자의 변경을 시공자에게 요구할 수 있으며 이 경우 시공자는 즉시 감독원의 요구를 수용하여야 한다.

⑧  검사결과에 대한 신뢰성에 문제가 있다고 판단될 경우 감독원은 검사결과중 일부에 대해 재검사를 요구할 수 있으며 시공자는 이를 수용하여야 한다.

(2)  검사방법 및 검사기준

①  공장용접

공장용접검사는 표 7-30에 따른다.

②  현장용접

현장용접검사는 표 7-31에 따른다.

(3)  판정기준(내부결함 및 균열 검사)

용접부 검사 판정기준은 표 7-32에 따른다.

표 7-30 공장용접검사

구 분	부 재	검사방법	검 사 기 준	비 고
이음부 전체		육안검사	용접부위 100%
맞대기 이음 완전용입 홈 용접	I형 보, 박스형 보, 라멘 보 등의 인장플렌지 트러스, 아아치 등의 인장부재	R.T 또는 U.T	한이음에 대해 1장 (클레이터 측)
	상기부재의 압축측	〃	5개이음에 대해 1장
	I형보, 박스형보의 복부판	〃	2개이음에 대해 1장 (인장측)
	강상판 판형복부판의 수평 이음	〃	한이음에 대해 1장 (클레이터측)
모서리 이음 및 T이음의 완전용입부	인장부재	U.T	용접장의 20% 비율
	압축측	U.T	용접장의 5% 비율
필렛용접	주요부재	MT 또는 P.T	용접길이의 5% 비율

표 7-31 현장 용접 검사

구 분	부 재	검사방법	검 사 기 준
이음부 전체		육안검사	용접부위 100%
맞대기 이음	강상판	R.T 또는 U.T	용접의 시작, 끝단 및 교차부를 촬영, 그 중간부는 m당 1개소
필렛용접	주요부재	M.T 또는 P.T	용접길이의 10%
강관말뚝용접	직경 600mm 이하	U.T	20이음당 1이음 (전주변장)
	직경 600mm 초과	〃	10이음당 1이음 (전주변장)

표 7-32 용접검사 판정기준

검 사 방 법	부 위	판 정 기 준	비 고
방사선 검사 (R.T)	인 장 측	2급 이상	KS B 0845
	압 축 측	3급 이상
초음파 탐상검사 (U.T)	인 장 측	2급 이상	KS B 0896
	압 축 측	3급 이상
자분 탐상검사 (M.T) 침투 탐상검사 (P.T)	모 든 부 재	2급 이상	KS D 0213 KS B 0816

단, U.T의 검출 Level은 L Level

(4) 용접비이드의 외관 형상의 검사

용접비이드의 외관형상에 대한 검사는 다음 표 7-33에 따른다

표 7-33 용접비이드의 외관 형상검사.

구 분	부 위	판 정 기 준	비 고
용접비이드 표면의 피트	맞대기이음, T이음, 모서리이음	없을것
	필렛용접, 부분용해 홈용접	한 이음에 대해 3개 또는 1m에 대해 3개 허용	단, 1mm 이하의 피트는 3개를 1개로 간주
용접비이드의 표면요철	-	비이드 길이 25mm당 요철 3mm 이하
용접덧살	-	용접덧살의 높이가 3mm 이하
용접비이드 폭의 불균일	-	비이드 길이 150mm의 범위 내에서 5mm 이하
언더컷	1차응력에 직교하는 비이드 종단부	0.3mm 이하	주요부재
	1차응력에 평행하는 비이드 종단부	0.5mm 이하
	2 차 부 재 비이드 종단부	0.8 mm 이하
오버랩	-	없을것
필렛용접 크기	-	- 양단 50mm 제외부분 용접길이 10%범위에서 -1.0mm 까지 허용 - 나머지 부분 목두께, 변길이, 필렛치수 등은 설계치 보다 작아서는 안됨.
가스 절단면	주 요 부 재	- 표면거칠기 : 50S 이하 - 노 치 : 없어야 함 - 슬래그 : 쉽게 떨어질 것 - 상연상태 : 매끄러운 상태	절삭면 표면거칠기 50S 이하
	2 차 부 재	- 노면거칠기 : 100S 이하 - 노치깊이 : 1mm 이하 - 슬래그 : 쉽게 떨어질 것 - 상연상태 : 매끄러운 상태
균 열	-	있어서는 안됨
스 파 타	-	있어서는 안됨
적 층	주요부재의 홈 용접부	있어서는 안됨	육안검사, 의심부위는 U.T로 검사
루트면 오목한 굴곡	주요부재의 용접 개선부	- 용접목살의 두께는 앏은쪽 부재 보다 5% 또는 1mm이상 작아서는 안됨
스터드용접	-	- 표면의 플럭스 및 슬래그 혼입 : 있어서는 안됨 - 언더컷 : 뾰족한 노치형상 및 깊이 0.5mm이상인 언더컷은 있어서는 안됨 - 스터드 레벨의 마감높이 : 설계치 ±2mm를 초과해서는 안됨	덧붙임은 전체에 대해 실시 (덧붙임이란 높이 1mm이상, 폭 0.5mm이상을 말함)

3.8.12 결함부의 보수

(1) 일반사항

① 결함을 용접으로 보수하는 경우에는 모두 용접관리대장에 기록하여야 한다.

② 결함부의 처리요령을 구체적으로 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

③ 보수 용접기준

가. 비드크기 및 예열은 가붙임 용접기준을 적용하고 길이는 40mm 이상으로 한다.

나. 균열 및 용접결함이 있는 경우에는 즉시 비파괴 검사를 실시하여 균열의 정도와 범위 및 보수방법 등에 대하여 승인을 받은 후 보수하여야 한다.

(2) 결함부의 보수는 표 7-34에 표시한 요령으로 한다.

표 7-34 결함부의 보수방법

구분	결함의 종류	보 수 방 법
1	긁힌 자국 등의 강재의 표면결함	길이 1mm 이하는 그라인더로 마무리 길이 1mm 이상은 덧붙임 용접하여 그라인더로 마무리 그라인더의 마무리 면의 조도 50S 이하임
2	강판단면의 층상갈라짐	동일원판에서 절단된 모든 부재를 추적하여 U.T 등에 의한 결함 유무를 확인하고 수정방안을 작성하여 제출하고 감독원 승인을 받아야 함
3	강재끝면의 층상균열	판 두께의 1/4정도의 깊이에 가우징을 하고 용접 덧붙임 한 후 그라인더 마무리
4	가스 절단면의 노치(Notch)	2mm 이하는 그라인더로 끝마무리 2mm 이상은 노치부분을 축방향으로 10mm 이상의 범위에 걸쳐서 깎아내고 보수용접 후 그라인더로 끝마무리
5	언 더 컷 (Under cut)	깊이 Φ ≤ 0.8mm : 그라인더 끝마무리 깊이 Φ ＞ 0.8mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리 홈비이드의 길이는 40mm 이상으로 함
6	아아크 스트라이크 (Arc Strike)	깊이 Φ ≤ 4mm : 그라인더 끝마무리 깊이 Φ ＞ 4mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리 용접비이드의 길이는 40mm 이상으로 함
7	용접부균열, 용접비이드의 피트(Pit), 오우버랩(Overlap)	발생원인을 규명하고, 아아크에어가우징(Arc Air Gouging)으로 결함부분을 완전히 제거하고 재용접한 다음 그라인더로 마무리함. 용접 비이드의 최소길이는 40mm 이다.
8	용접비이드의 요철	심한 것은 그라인더로 부분을 깎아서 고르게 함
9	용접부의 내부균열	중대 결함으로서 갈라진 부분을 완전히 제거하고 발생원인을 규명하여 거기에 따른 보수용접 및 그라인더 끝 마무리
10	스패터(Spatter)	피칭해머 또는 그라인더로 끝마무리
11	용접부의 블로우 홀 슬래그용입 및 용입 부족	아아크에어 가우징으로 결함부분을 제거하고 재용접
12	스터드 용접부의 결함	해머타격검사로 파손된 용접부는 완전히 제거하고 모재면을 정리한 다음 재용접한다. 언더컷 덧붙임 부족에 대한 피복봉에 의한 용접은 피하는 것이 좋다.

3.8.13 기타

(1) 용접에 의한 변형의 제거

① 용접으로 생긴 변형은 기계적방법이나 가열방법으로 교정하여야 한다.

② 가열변형 교정을 하는 경우의 온도는 900℃ 이하로 하고 공냉 또는 650℃ 이하부터는 수냉으로 한다.

(2) 고리, 가설용 공구의 붙이기

① 공장내 운반, 가설 등의 사용에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일 때의 용접은 공장내에서 하고, 조건은 공장용접과 동등 이상이라야 한다.

② 고리, 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여야 한다.

3.8.14 용접의 품질관리

(1) 용접 정밀도 기준은 표 7-35와 같다.

표 7-35 용접 정밀도 기준

종 류		기 준
홈 용 접	루우트 간격의 오차	규정치±1.0mm 이하
	판두께 방향의 재편의 편심	얇은쪽 판두께의 1/10 이하
	뒷받침판을 사용할때의 밀착도	0.5mm 이하
	홈경사 각도	규정치±10°
필렛용접	재편의 밀착도	1.0mm 이하

(2) 가붙임 용접시 허용기준은 표 7-36과 같다.

표 7-36 가붙임 용접 허용 기준

종 류	기 준
가붙임 필렛용접의 길이	80mm 이상
변의 길이	4mm 이상

(3) 용접기준은 표 7-37과 같다.

표 7-37 용 접 기 준

종 류	기 준
용접의 시단 및 종단	엔드탭상 50mm 이상의 크레이터가 들어가지 않는 범위
서브머지드 아크용접법에서 수평 필렛용접을 할 때 1층 치수	8mm 이하

(4) 용접시 비이드 표면의 요철 (비이드 길이 25mm 범위에서의 고저차)는 3mm 이하로 한다.

(5) 언더컷 (Under cut) 깊이의 허용오차는 표 7-38과 같다.

표 7-38 언더컷 깊이 허용오차

언 더 컷 의 위 치	허용오차 (mm)
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 직교하는 비이드의 종단부	0.3
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 평행하는 비이드의 종단부	0.5
2차 부재의 비이드 종단부	0.8

(6) 필렛용접은 변의 길이 및 두께에 대하여 지정 필렛치수 및 그것에 상당하는 목두께 이상 (단, 한 용접선 양단의 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접길이의 10%까지의 범위에서 -0.1mm의 오차를 인정함.)으로 한다.

3.9  스터드 용접

3.9.1  스터드 용접의 시공은 스터드 용접부에 용입불량부분이 없어야 한다.

3.9.2  용접보조재는 동일 공사중에 사양을 변경해서는 안된다. 부득이하여 변경하는 경우에는 아크 스터드 용접시험을 하여야 하며, 시험결과는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.9.3  스터드 용접, 전류, 전압, 아크타임, 예열 등의 용접조건 및 보조재 등은 용접시공시험의 결과를 바탕으로 결정하여야 한다.

3.9.4  스터드 용접은 하향자세로 하여야 한다.

3.9.5  스터드 용접에서 아크타임의 허용차는 목표값에 대해 ±5% 이내로 한다.

3.9.6  용접부가 파손된 경우, 스터드는 플랜지면에서 5mm 이상 떨어져 가스절단을 해야 하고 그라인더로 모재면까지 마무리하고 동일 개소에 재용접해야 한다.

3.10  공장 조립

3.10.1 강구조물은 제작 후 공장에서 가조립을 실시하여야 하며, 이때 솟음량, 선형, 규격, 현장 이음부의 간격 및 볼트구멍의 정확도에 대하여는 조립정밀도의 기준에 따라 감독원의 확인을 받아야 하고, 공장의 가조립은 전체 구조물을 일시에 조립하도록 진행하여야 한다.

3.10.2 지면에서 약 70cm 높이에 견고한 기초로 받침 지지대를 세우고, 지지대 위에서 똑바로 세워 조립하여야 한다.

3.10.3 구조물을 부분적으로 조립해야 하는 경우에는 조립 부분의 명세와 조립 방법을 사전에 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.10.4 공장 가조립의 순서는 설치되는 장소에 따라 현장조건을 감안하여 결정하여야 한다.

3.10.5 공장 가조립에서 주부재의 접합에는 드리프트 핀이나 가조임 볼트를 사용하여야 한다.  이때 사용하는 드리프트 핀이나 볼트의 최소수량은 부재의 접합에 사용되는 고장력 볼트 수량의 10 ～ 20%정도라야 한다.

3.10.6 현장에서 조립하는 구조물의 부재는 잘 보이는 장소에 조립기호를 적정한 방법으로 표시 하여야 한다.

3.11 운  송

3.11.1 부재의 운송계획서는 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.11.2 운송전 부재 순서별로 조립기호를 기입하고 스플라이스 플레이트도 부재에 맞게 운송한다.

3.11.3 운송중 손상의 우려가 있는 것은 목재 또는 앵글 등으로 견고하게 포장을 하여 부재가 파손이 되지 않도록 유의하여야 한다.

3.11.4 운송된 부재에 결함이 있을 경우에는 결함부위를 수정하여야 하며, 수정작업시 그 재질이 손상되지 않도록 교정작업을 실시하고 가열시 600℃를 초과해서는 안된다. 이는 도막 벗겨짐이나 강재의 찌그러짐 등을 유발할 수 있기 때문이다.

3.11.5 철도와 도로를 이용하여 구조물을 운반하는 경우에는 운반대차의 구조 및 싣는 방법에 유의하고, 운반도중 손상이 가지 않도록 하여야 한다.

3.11.6 부재는 현장에서 조립하는 순서를 고려하여 현장에 적치하여야 한다.

3.11.7 부재는 직접 지면에 닿지 않도록 받침대를 고이고 받침대와 부재 접촉면 사이에 고무판 등을 설치하여 부재 도장부위가 손상되지 않도록 하여야 한다.

3.12 현장조립

3.12.1 모든 재료는 설계도서에 표시된 대로 정확히 조립하여야 하며, 조립순서를 지켜야 한다.

3.12.2 어떤 부분도 휘거나 갈라지거나 기타 손상을 입지 않도록 모든 재료는 조심스럽게 취급하여야 하며, 부재의 재질에 손상을 입히거나 변형을 일으키는 망치질을 해서는 안된다.

3.12.3 지지부나 영구히 접촉하는 부위의 표면은 가설전에 깨끗이 청소하여야 한다.

3.12.4 강구조물의 조립을 위한 받침대 및 비계는 좋은 지반을 선정하여 비틀림, 경사, 전도 등의 우려가 없고, 소정의 솟음을 고려하여 견고하게 수평으로 설치하여야 한다.

3.12.5 강구조물의 조립에는 소요 고장력 볼트 수의 1/3 이상의 가조임 볼트 및 드리프트 핀을 사용하고, 구멍을 잘맞추어 볼트 조임을 하여야 한다. 이때 드리프트 핀에 의하여 구멍을 확대시키거나, 손상시키지 않도록 하여야 한다.

3.12.6 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때에는 승인을 받아야 한다.

3.12.7 현장에서 연결할 부분은 연결구멍의 절반을 가설용 볼트나 핀으로 임시 연결하고 가설후 완전히 연결하여야 한다.

3.12.8 조립의 정밀도는 표 7-39를 따른다.

표 7-39 조 립 정 밀 도

번호	대상	항 목	규 격						비 고
			판형, 상자형들보, 강상판			트러스, 아아치, 라멘
1	부재의 정밀도	부재높이(H)	H≤2m 2＜H≤3m 3＜H≤4m 4＜H≤5m	±4mm ±5mm ±6mm ±7mm		H≤1m H＞1m	±2mm ±3mm		현장이음부의 상대오차를 왼쪽값의 1/2 로 함
2		플랜지폭(W)	W≤1mm W＞1mm	±2mm ±4mm		W≤1mm W＞1mm	±2mm ±4mm
3		부재길이(L)	L≤10mm L＞10mm	±3mm ±4mm		L≤10mm L＞10mm	±3mm ±4mm
4		압축부재의 구부러짐	-			[eqn: delta~ = ~L OVER 1000]
5	조립의 정밀도	강판의 평탄도	판형의 복부판 * H : 복부판높이 (mm)	[eqn: H OVER 250]mm		플랜지 및 복부판	[eqn: W OVER 150](mm) * W :용접선 간격		현장이음부의 상대오차를 왼쪽값의 1/2 로 함
			상자형들보, 플랜지 및 강상판	[eqn: W OVER 150]mm W:리브 간격 또는 복부판 간격
			플랜지의 직각도 1/100
6		전장, 지간	[eqn: ±~(10+ L OVER 10 )]mm, * L : 전장 또는 지간 (m)
7		보, 트러스의 중심간거리	±{4(B-2) × 0.5} mm * B : 설계중심간 거리 mm
8		현장이음부의 간격	[eqn: delta~≤~3] (mm)					δ : 가조립간력으로부터의 조립오차
9		솟 음	L ≤ 20 : ±5 mm 20 ＜ L ≤ 40 : -5 -～ +10 mm 40 ＜ L ≤ 80 : -5 -～ +15 mm 80 ＜ L ≤ 100 : -5 -～ +25 mm * L : 지간장길이 mm
10		신축장치	길이의 차 L ≤ 10 : -5 -～ +10 mm L ＞ 10 : -5 -～ +10 {10 + (L - 10) × 0.5} mm * L : 신축장치의 길이 조합된 신축장치의 높이의 차 : ±2mm 핑거의 높이 차 : ±2mm

3.13 가  설

3.13.1 가설작업 착수전에 현장의 종합적인 여건을 충분히 검토하고, 가설방법과 사용할 장비의 수량 및 특성, 안전관리 등을 포함한 가설계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.13.2 감독원의 승인을 받았더라도 작업상의 안전과 정확한 공사수행에 관한 시공자의 책임이 면제되는 것은 아니며, 감독원의 승인을 받기 전에는 가설공사를 착수할 수 없다.

3.13.3 평면선형이 곡선부인 구조물은 무게중심 및 뒤틀림 등을 검토한 후, 구조적으로 안정한 임시가벤트를 설치하여야 한다.

3.13.4 시공자는 기하학적 형상관리를 위해 시공계획의 각 단계별로 구조거동을 파악하여야 한다. 설계하중에 의한 거동과 비교 분석하여 차이가 있을 경우에는 구조전문기술자와 시공자 및 감독원이 상호 협의하여 대책을 수립하여야 한다.

3.13.5 구조물의 받침 및 앵커 볼트 설치시에는 무수축재를 혼합한 고강도 모르터를 사용하여야 하며, 감독원의 확인을 받아야 한다.

3.13.6 구조물을 이동하는 경우에는 과속 주행하지 않도록 하여야 한다.

3.13.7 구조물의 가설 및 철거중에 부득이 공사를 중단해야 하는 경우에는 감독원의 지시를 받아 유해가 없도록 안전조치를 강구하여야 한다.

3.13.8 구조물의 가설 또는 철거시 들어올리기 및 내리기에 잭을 사용하는 경우에는 특히 구조물의 안정에 유의하여야 한다. 잭의 취급시 주의사항은 다음과 같다.

(1)  잭은 경사지지 않도록 견고한 받침대 위에 설치하여야 한다.

(2)  구조물, 완충재등의 양단에서 동시에 잭을 사용해서는 안된다.

(3)  구조물은 좌우가 항시 수평이 되도록 유지하여야 한다.

3.14 강교도장

3.14.1 시공일반

(1)  적용범위

강구조물 도장공사에 적용하며 콘크리트, 목재, 교량의 부속물 및 부대설비(난간, 방호책, 조명주, 배수설비)의 도장은 제외한다.

(2)  도장관리

①  시공자는 도장공사의 품질관리를 위해 도장작업요령, 검사요령 등을 포함하는 도장 공사 시공계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

②  시공자는 각 공정별 (표면처리, 하도, 중도, 상도 등)로 도장검사 성적서(표 7-40)를 작성하고, 기타 내용은 필요시 추가로 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(3)  도장관리자

시공자는 도장작업에 능숙한 도장관리자를 정해 두어야 한다.  도장관리자는 도장구분의 설정, 도료의 조정, 도장기구의 조정, 작업환경의 조정 및 도막의 품질보증, 검사등 도장작업을 원활히 하고, 안전하게 실시하도록 총괄하며 관리하여야 한다.

(4)  도장작업자

도장작업자는 강구조물 도장공사에 다년간 종사한 경험이 있고 국가기술자격 검정시험

합격한 자이거나 동등 이상의 자격을 소지한 자이어야 한다.

(5) 검사일반

도장검사에는 검사와 감독원의 입회검사(서류심사 포함)가 있다.  검사는 시공자가 도장작업의 진행을 자체적으로 실시하며, 결과는 본 시방기준에 따라 처리하여야 한다.

표 7-40 도장검사 성적서

	도 장 검 사 성 적 서 (PAINT INSPECTION REPORT)	기 록 번 호 : (Report No.)
일자 (Date) :
공사명 (Project Name) :	공사번호 (Project No.) :
제품명 (Item Name) :	제품번호 (Item No.) :	적용규격 (Spec) :
도 장 시 방 (Painting Spec)	내부 (Inside) :
외부 (Outside) :
전처리상태 (CONDITION OF SURFACE PREPERATION)
종료일자 (Finished Date)	전처리 등급 (B/L Grade)	조 도 (Profile)	이물질 제거상태 (Rust Prevent)	전처리 방법 (B/L Method)	결 과 (Result)	비 고 (Remark)
도장작업 (PAINTING WORK) :
건구온도 (Dry Temp)	습구온도 (Wet Temp)	상대습도 (R/H %)	이슬점 온도 (Dew Point)	강재온도 (Steel Temp)	도료제조회사 (Paint Maker)	도장개시시간 (Starting Time)	도장종료시간 (Finished Time)
건조도막 두께 측정 (MEASURE OF DRY FILM THICKNESS)
구 분 (Description)	기 준 (Spec)	건조도막두께 결과 (Result Of D.F.T)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	평 균 (Ave)	최대치 (Max)	최소치 (Min)
내부 (Inside) or 외부 (Outside)	Top
Bottom
R-Web
L-Web
도장의 외관상태 (PAINT VISUAL CONDITION)
변 색 (Discolor)	박 리 (Peeling)	흐 름 (Sagging)	균 열 (Crack)	도장누락 (Holidays)	기 포 (Bubble)	발 청 (Corrosion)	기 타 (etc)	결 과 (Result)
합격 (Acc)	불합격 (Rej)
종합판정(Note) :
제 작 사 (Prepared By)	성명 :	검사자 (감리) (Inspected By)	성명 :
서명 :	서명 :
확인자	시공사 (Contractor)	성명 :	승인자 (감독원) (Approved By Supervisor)	성명 :
서명 :	서명 :
도료제조회사 (Paint Maker)	성명 :	비 고
서명 :

(6) 보  고

보고는 공정의 진행을 기록한 기록사진 등을 첨부하여 각 검사종료시 문서에 의해 보고하여야 한다.

(7) 하  자

하자의 대상이 되는 도막결함은 다음 항목으로 하고, 기타 결함사항은 별도로 명시하여야  한다.

① 현저한 변퇴색 (색조변화)

② 부풀음

③ 녹

④ 벗겨짐

(8) 기  타

시공자는 도장공사 시공계획서 작성 및 도장작업에 있어서 이의가 발생하는 경우 문서로 감독원에게 제출하여야 한다.

3.14.2. 표면처리

표면 전처리의 정도는 도장효과를 얻는데 있어서의 제일 중요한 요인이므로 모든 피도물은 사용될 도료가 요구하는 정도까지 표면처리를 하여야 한다.  표면처리 방법은 적용된 도장사양이나 가능한 전처리 장비에 따라 선택하여야 하며 도장사양에 표면처리에 대한 특별한 언급이 없다면 SSPC 탈청처리 기준 SP 10 또는 이와 동등한 기준으로 연마재 세정이 필요하며, 표준으로 적용할 소지조정 등급은 표 7-41과 같다.

표 7-41 소지조정 등급

구 분	SIS 055900	SSPC	BS 4232	NACE
나금속 브라스트 세정 준나금속 브라스트 세정 일반 브라스트 세정 동력공구 세정 수공구 세정 용제 세정 산세정	Sa 3 Sa 2½ Sa 2 St 3 St 2 - -	SP 5 SP 10 SP 6 SP 3 SP 2 SP 1 SP 8	1 급 2 급 3 급 - - - -	No. 1 No. 2 No. 3 - - - -

- SIS 055900 : 스웨덴 규격협회

- SSPC      : 철강구조물 도장협회 (미국)

- BS 4232   : 영국 규격협회

- NACE     : 국제부식기사협회 (미국)

(1) 표면처리 등급

① 완전나금속 브라스트 세정 (White metal blast cleaning) : (SIS 055900 Sa 3, SSPC-SP 5)

금속표면에 부착된 모든 유분, 흑피, 녹, 오물 및 기타 오염물을 완전히 제거한 상태를 말하며, 완전한 금속성 빛깔을 띄어야 한다.  이와 같이 전처리된 표면은 빠른 시간 이내에 전처리 도료 또는 하도로 도장하여야 한다.

② 준나금속 브라스트 세정 (Near white metal blast cleaning) : (SIS 055900 Sa 2½, SSPC-SP 10)

금속표면에 부착된 모든 유분, 흑피, 녹, 오물 및 기타 오염물을 거의 완전히(95% 이상) 제거한 상태이며, 제거되지 못한 이물질에 의해 미세한 얼룩이나 변색은 있으나 일정한 금속빛깔을 띄어야 한다.

③ 동력공구 세정 (Power tool cleaning) : (SIS 055900 ST 3, SSPC SP 3)

가. 극히 완전한 스크레핑(경금속 스크레이퍼 사용)과 와이어 브러싱으로 표면을 처리하는 방법으로 스크레이핑은 한쪽방향으로만 향하고 그 다음 직각방향으로 향한후 표면을 강하게 와이어브러싱 한다.

나. 느슨한 흑피와 녹등은 완전히 제거되어야 하며 마지막으로 표면을 진공소제기나 깨끗한 솔로 닦은후 표면에 금속광택이 나도록 하여야 한다.

다. 처리된 표면은 가능한한 빨리 기초도장을 하여야 하며, 최초 도장은 3시간 이내에 이루어져야 한다.

라. 금속표면의 온도가 이슬점보다 3℃ 이상이어야 하며, 녹이 발생하기 전에 도장하여야 한다.

(2) 연마제 세정 작업 방법

① 연마제 세정작업은 특별히 도장사양의 조도에 대한 언급이 없다면 표면조도는 25-75μm가 되도록 처리하여야 하며, 표면조도 25-75μm을 얻는데 적합한 연마제의 종류는 다음과 같다.

가. 16-18메쉬(Mesh)의 규사 모래

나. G80-G40의 철 그리트 (Steel grit)

다. S100-S230의 철 쇼트 (Steel shot)

② 브라스트 처리된 표면은 고압공기 분사나 진공펌프를 이용하여 브라스트 후 먼지나 기타 잔여물을 깨끗이 제거하여야 한다.

(3) 표면처리 작업시 유의사항

① 모든 도료는 적절하게 피도물에 도장이 되어야 최대의 도장효과를 얻을 수 있으므로 모든피도물은 사용하는 도료가 요구하는 정도의 표면처리를 필히 하여야 한다.

② 브라스트 세정은 피도물에 기름, 용접찌꺼기, 먼지, 기타 오염물질을 제거한 후에 실시하여야 한다.

③ 표면처리의 정도는 도장사양에 명시된 규격 이상으로 처리하여야 하며, 만일 처리된 것이 이에 미치지 않는다면, 재작업하여 규격에 맞도록 표면처리를 하여야 한다.

④ 브라스트 세정후 표면은 부드러운 솔이나, 압축공기 또는 진공청소 방법에 의해 표면에 남아있는 이물질을 제거해 주어야 하며 특히 구석진 곳, 후미진 곳의 이물질을 깨끗이 제거하여야 한다.

⑤ 브라스트 세정후 적어도 3시간 이내에 도장하여야 하며 만일 표면에 재발청이 되었다면 도장전 다시 브라스트 세정을 하여야 한다.

⑥ 샌드 블라스팅(Sand blasting)에 사용하는 모래는 건조하여야 하고 염분에 오염되지 않는 것을 사용하여야 하며, 모래의 입자는 0.7-1.2mm가 적당하고, 석영의 함량이 부피비로 95% 이상이어야 좋다.

⑦ 다음과 같은 조건하에서는 브라스트 세정 작업을 해서는 안된다.

가. 그 주위에 건조가 되지 않은 도장물이 있는 경우

나. 비나 눈이 오거나 안개, 습도가 높은 날씨일 경우

다. 표면에 심하게 녹이 발생하여 심하게 쇠비듬이 형성되어 있을 때

(이 때에는 Scraping, Chipping과 같은 Power tool cleaning후에 행한다.)

⑧ 브라스트 세정 작업은 대기오염 방지를 위해 실내에서 실시하여야 한다.

⑨ 상대습도 80% 이상인 때에는 브라스팅 작업을 중지하여야 한다.

3.14.3. 도장관리

(1) 도장조건

① 온  도

가. 최적의 도장온도 범위는 15℃-32℃ 사이이며, 일반적으로 5℃ 이하, 43℃ 이상에서는 도장을 하지 않아야 한다.

나. 표면의 온도가 32℃ 이상이면 도막이 너무 빨리 건조되어 핀홀이나 부풀음(Bubble)같은 결함현상이 발생하며, 5℃ 이하이면 경화가 느릴뿐만 아니라 불완전한 경화를 유발할 수 있다.

다. 도장하는 동안 표면의 응축을 방지하기 위해 철표면 온도가 이슬점보다 3℃ 이상 높아야 한다.

② 습  도

습도는 도막의 건조시간에 영향을 주며 습도가 높은 경우 용제 증발을 억제함으로써 건조시간을 늦추지만 화학적으로 경화되었거나 활성화된 도막에는 약간의 영향을 미친다.  일반적으로 도장을 위한 최적습도 범위는 50-80% 이다.

표 7-42 도료 종류별 습도 조건

도 료 종 류	최 저 최 고
용제형 무기 징크 도료	50% 90% (65% 이상이 바람직함)
수용성 무기 징크 도료	50% 85% (50%～65%가 바람직함)
염 화 고 무 계 도 료 역 청 질 계 도 료	- 85%
에 폭 시 도 료 타 르 에 폭 시 도 료	- 85%

③ 기  타

안개, 비 또는 강한 바람이 부는 날에는 옥외 도장을 피해야 한다.  재도장시 종전 도막에 화학적 오염의 발생이 예상되면 후속 도장전에 적절한 표면처리를 한후 재도장을 실시하여야 한다.

(2) 도장작업의 세부사항

① 도장준비

가. 도장은 도료공급자의 기술자료나 기타 유의사항에 따라 시공하여야 한다.

나. 다액형의 도료는 각각의 도료를 충분히 교반한 후 용기나 기술자료에 표시된 혼합비에 따라 혼합하여야 하며, 희석이 필요한 경우에는 반드시 지정된 희석제만을 사용하여야 하며, 희석비율은 작업조건에 따라 조정하여야 한다.

다. 다액형일 경우 도장하기 전에 미리 혼합하여야 하며 경화제가 혼합된 도료는 가사시간내에 사용하여야 한다.

② 도장방법

가. 모든 도장은 표준도장 시공방법에 따라 시공하여야 한다.

나. 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고 도장이 빠지거나 과도막이 흐른부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

다. 에어리스 스프레이 도장은 한 번에 규정된 도막을 얻을 수 있는 가장 효과적인 방법이며, 스프레이 건(Spray gun)은 피도면과 항상 일정한 거리를 유지하고 피도면과는 항상   수직상태를 유지하여 도장하여야 한다.

라. 붓 도장이나 로울러 도장은 규정된 도막을 얻기 위하여 스프레이 도장 방법보다 더 많은 도장횟수가 요구되지만 프라이머 도장이 조도표면에 브리징(Bridging)되는 것을 막아주는 효과가 있다.

마. 균일한 도막을 얻기 위하여 전부위에 도장하기 전 용접선, 구석진 곳, 가장자리 등은 부분적 덧도장(Stripe coat)을 필히하여 충분한 도막이 도포되도록 하여야 한다.

바. 볼트조립 부분이나 용접예정 부위는 도장이 되지 않도록 도장 전에 보호해야 한다.

사. 도장된 도막은 재도장 전에 충분히 건조될 수 있도록 재도장 간격을 유지하여야 한다.

아. 도장된 도막은 건도막 측정기로 측정하고 규정보다 미달된 도장부위는 추가도장(Additional coating)을 하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장을 하여야 한다.

③ 도구의 세척

도장용 도구 및 장비는 사용후 즉시 사용도료에 해당하는 희석제나 도구세척제로 세척하여야 한다.

④ 도료의 보관

도료의 보관장소는 통풍이 잘되고 스파크(Spark), 화염, 직사광선, 과열로부터 위험이 없는 격리된 장소에 보관하여야 하며, 용기는 침전을 방지하기 위하여 매월 정기적으로 뒤집어 주어야 한다.

(3) 세부도장 관리

① 시공자는 모든 도료를 규격에 맞도록 전처리 되어진 표면에 도장하여야 하며, 도장전 그 부위에 정해진 도료를 사용하는가를 확인하여야 한다.

② 모든 도장은 가능한 한 공장도장을 하여야 하며, 도장시 피도면의 온도는 이슬점보다 3℃이상이어야 한다.

③ 모든 도료는 사양서에서 추천한 도막두께를 유지하도록 도장하여야 하며, 재도장 간격은 도료에 따라 많은 차이가 있으므로 각 제품의 사용설명서에 나타나 있는 재도장 간격을 필히 지켜야 한다.

④ 에어리스 스프레이 도장시 피도체와의 거리는 30cm 정도로 균일하게 유지하여야 하며 항상 피도면에 직각이 되도록 도장하여야 한다.

⑤ 에어리스 스프레이 도장시 건(Gun)의 이동속도는 매초 50-60cm로 하고, 30-40%씩 중첩되도록 도장하여야 균일한 도막과 좋은 도장효과를 얻을 수 있다.

⑥ 에어리스 스프레이 도장시 용접선이나 구석진 곳(리브단면)과 같은 스프레이 작업이 어려운 곳은 붓으로 선행 도장을 한 후에 다시 전면도장을 하여야 한다.

⑦ 모든 도료는 사용전에 침전 및 덩어리가 없도록 충분히 교반하여 사용하여야 하며, 2액형 도료의 경우 상표에 기록되어 있는 혼합비를 정확하게 지켜서 혼합하고 혼합한 후 제시된 숙성시간을 두었다 가사시간내에 도장하여야 한다.

⑧ 현장에 납품된 모든 도료는 사용하기 전에 뚜껑을 열어서는 안되며 일단 개봉된 도료는 완전히 사용하거나 제조회사의 사용지침에 따르도록 하여야 한다.

⑨ 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

⑩ White salt 제거

하도도장후 장기간 대기중에 노출됨으로서 표면에 형성되는 White salt(아연염으로서 대기중의 염분, 수분 등의 성분과 zinc간의 반응으로 생성)를 제거하여야 한다. 즉, 먼저 고압청수로 닦은 후 빳빳한 솔(Stiff brush)로 아연염을 제거하여야 하며, 심하게 염이 형성된 부위는 가벼운 모래소사(Sand sweeping)로서 제거해 주어야 한다.

⑪ 열영향부(용접비드부 포함)의 브라스팅은 용접 후 최소한 48시간 경과 후 시행하고 슬래그 등은 브라스팅 전에 그라인딩하여 제거하여야 한다.

⑫ 강재 절단면의 모서리부는 완만하게 그라인딩 한 후 브라스팅을 실시하여야 한다.

⑬ Mist coat 시공

무기질 징크계 도료는 다량의 구상 아연말을 포함한 제품으로 도장시 다공성의 도막을 형성하여 후도막형 도료로 후속도장시 Popping (일종의 Pinhole)을 유발 시킬 수 있으므로 이를 방지하기 위하여 Mist coat을 실시하여 Popping을 방지하여야 한다.  후속 도장되는 중도 도료를 해당 희석제로 50% 정도 희석하여 30㎛ 정도로 Mist coat시공후 잔여도막을 Wet-on-wet 방법에 의해 규정된 도막두께로 도장하여야 한다.

⑭ 수용성 무기징크 도장은 실내에서 실시하여야 하며, 환경조건은 온도 10～30℃, 습도 50～85%에서 도장하여야 한다.

3.14.4. 도장사양

(1) 도장부위에 대한 구분

도장면에 대한 도장 부위별 도장사양은 표 7-43과 같다.

(2) 도장방법별 사양

① 일반 중방식 도장사양은 표 7-44와 같다.

② 내후성 중방식 도장사양은 표 7-45와 같다.

③ 초내후성 중방식 도장사양은 표 7-46과 같다.

④ 내부도장

가. 타르 에폭시 마감

무기질 아연말 도료를 하도로 하고 상도를 내수성 및 내약품성이 우수한 타르 에폭시계 도료를 채택한 도장으로 표 7-47에 따른다.

나. 에폭시 마감

무기질 아연말 도료를 하도로 하고 상도를 내수성이 우수한 후막형 에폭시계 도료를 채택한 도장으로 표 7-48에 따른다.

다. 후막형 타르 에폭시 마감

내수성을 고려한 도장계로서 타르 에폭시계 도료를 2회 도장하므로 특히 내수성이 우수한 도장으로 표 7-49에 따른다.

표 7-43 도장부위에 대한 구분

구 분		정 의
A	Box girder 외부	Box girder의 외부, Plate girder등 외부환경에 접하고, 미관이 중요시 되는 부분
B	Box girder 내부	Box girder의 내면과 같이 외부환경에 노출되지 않고 미관이 중요시 되지 않는 부분
C	외부포장면	Deck의 상부로서 포장(Concrete 등)과 접합되는 면
D	Splice	공장에서 제작된 Splice에 대한 도장사양 (공장도장)
E	외부 Bolt 및 Splice	교량 설치후 (고장력볼트 조립 등) 도장되는 부분으로 외부노출 부분
F	내부 Bolt 및 Splice	교량 설치후 (고장력볼트 조립 등) 도장되는 Box 내부부분 (현장도장)

표 7-44 일반 중방식 도장사양

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량외부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숖프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	염화고무계 도료	60	1
	공장/현장도장	제4층	염화고무계 도료	60	1
	계			195
교량내부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숍프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	역청질계 도료	75	1
	계			150
연 결 판	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	50	1
	계			50
교량외부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균 6～13
	현장도장	제1층	염화고무 MIO 도료	75	1
		제2층	염화고무계 도료	60	1
		제3층	염화고무계 도료	60	1
	계			195
교량내부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균 6～13
	현장도장	제1층	염화고무 MIO 도료	75	1
		제2층	역청질계 도료	75	1
	계			150
콘크리트 접합부위	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
	계			75

표 7-45 내후성 중방식 도장사양

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량외부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숖프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	후막형 에폭시계 도료	100	1
		제4층	폴리 우레탄계 도료	40	1
	공장/현장도장	제5층	폴리 우레탄계 도료	40	1
	계			255
교량내부	표 7-47, 7-48, 7-49 교량내부 도장사양 중에서 택일한다.
연 결 판	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	50	1
	계			50
교량외부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균6～13
	현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
		제2층	후막형 에폭시계 도료	100	1
		제3층	폴리 우레탄계 도료	40	1
		제4층	폴리 우레탄계 도료	40	1
	계			255
교량내부 볼트 및 연결판	표 7-48 내부볼트 및 연결판 도장사양에 따른다.
콘크리트 접합부위	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
	계			75

표 7-46 초내후성 중방식 도장사양

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량외부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숖프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	후막형 에폭시계 도료	100	1
		제4층	자연 건조형 불소수지 도료	25	1
	공장/현장도장	제5층	자연 건조형 불소수지 도료	25	1
	계			225
교량내부	표 7-47, 7-48, 7-49 교량내부 도장사양 중에서 택일한다.
연 결 판	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	50	1
	계			50
교량외부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균6～13
	현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
		제2층	후막형 에폭시계 도료	100	1
		제3층	자연건조형 불소수지 도료	25	1
		제4층	자연건조형 불소수지 도료	25	1
	계			225
교량내부 볼트 및 연결판	표 7-48 내부볼트 및 연결판 도장사양에 따른다.
콘크리트 접합부위	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
	계			75

표 7-47 내부도장 (타르 에폭시 마감)

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량내부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숍프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	타르 에폭시계 도료	100	1
	계			175
교량내부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균6～13
	현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
		제2층	타르 에폭시계 도료	100	1
	계			175

표 7-48 내부도장 (에폭시 마감)

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량내부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숍프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	후막형 에폭시계 도료	100	1
	계			175
교량내부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균 6-13
	현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
		제2층	후막형 에폭시계 도료	100	1
	계			175

표 7-49 내부도장 (후막형 타르 에폭시 마감)

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량내부	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		무기질 아연말 숍프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	타르 에폭시계 도료	150	1
		제4층	타르 에폭시계 도료	150	1
	계			375
교량내부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		볼 트	화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균 6-13
	현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
		제2층	타르 에폭시계 도료	150	1
		제3층	타르 에폭시계 도료	150	1
	계			375

⑤ 수용성 무기징크 도장사양은 표 7-50과 같다.

표 7-50 수용성 무기징크 도장사양

구 분	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량외․ 내부 및 연결판	1차 표면처리		SSPC - SP 10
	전처리 프라이머		수용성 무기징크 숍프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	수용성 무기징크 도료	50	1
		제2층	미스트 코트 (Mist coat)	-	1
		제3층	수용성 무기징크 도료	50	1
	계			100
교량외부 볼트	표면처리		화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균 6-13
	본도장의 교량외부도장 또는 표7-45, 표7-46의 볼트 도장사양에 따른다.
교량내부 볼트	표면처리		화성피막 (다크로) 처리 → SSPC - SP 3	평균 6-13
	본도장의 교량외부도장 또는 표7-48의 볼트 도장사양에 따른다.
콘크리트 접합부위	표면처리		SSPC - SP 10
	공장도장	제1층	수용성 무기징크 도료	65	1
	계			65

※ 볼트부위 도장사양의 색상은 본도장 색상과 일치하여야 한다.

※ 볼트부위 도장사양이 본도장과 다를 경우에는 도장의 사후관리에 의하여 본도장과 같은 수명을 보장해야한다.

3.14.5 도장작업 절차

(1) Shopprimer(무기질 징크계 도료)의 적용 (공장도장)

① 무기질 징크계 도료의 적용은 도장공정의 편의를 위하여 적용되는 도료로서 적용이 필수적인 것은 아니며 필요에 따라 적용여부를 결정하여야 한다.

② 철표면의 전처리 등급은 SSPC-SP 10등급 이상으로 Wire cut, Grit 혹은 shot ball 등으로 블라스팅 하여야 하며, 철표면 및 후속도료의 부착을 위해 최소 25㎛ 이상의 표면조도(Anchor  pattem)를 확보하여야 한다.

③ 무기질 징크계 Shopprimer는 철판의 절단속도에 영향을 주지 않아야 하며, 용접속도나  용접효과 및 용접시간에 영향을 주지 않아야 한다.

④ 가급적 블라스팅 작업이 진행된 즉시 “On-line" 도장공정을 통해 즉시 도장하여야 한다.

(2) 박스거더 외부 및 내부 시공방법 (공장도장)

① Shopprimer가 적용된 경우

가. 용접부 및 도막손상에 의한 발청부위는 블라스팅 방법으로 녹을 완전히 제거하고 동시에 Shopprimer의 잔존도막은 Sweeping 방법으로 가능한 한 제거하여야 한다.

나. 규정된 무기질 징크계 하도를 전면에 규정된 건조도막두께로 도장하여야 한다.

② Shopprimer를 적용하지 않는 경우

공장시설의 여건상 shopprimer 적용이 불가능한 경우에는 박스거더를 제작 후 공장에서 연마제(Sand등)를 사용하여 규정된 전처리 등급 (SSPC -SP 10, 표면조도 25㎛～75㎛)으로 표면처리후 무기질 징크계 하도를 도장하며 후속도장도 도장사양에 따라 도장한다.

③ 하도도장이 끝난 직후 외부는 중도 또는 중도 및 상도의 일부를 도장하여야 하고, 내부는 상도를 도장하여야 하며, Splice 접촉면을 제외한 전 부위를 도장하여야 한다.

④ 외부의 경우 중도를 도장하고, 장기간 폭로후 상도를 도장할 때에는 층간 부착력이 저하 될 수 있으므로 적절한 표면처리(Sand papering)후 상도를 도장하여야 한다.

⑤ Splice 접촉면은 반드시 하도만 도장하여야 한다.

(3) Splice 부위의 작업방법 (공장도장)

① Splice는 공장에서 제작 후 규정된 전처리등급(SIS 055900 Sa 2½)으로 표면처리 후 규정된 도막두께로 도장하여야 한다.

② 표면처리가 완료된 후 무기질 징크계 하도를 규정된 도막두께로 도장하여야 한다.

(4) 볼트 및 너트 (제작공장)

① 볼트, 너트의 1차 표면처리

가. 메칠렌 클로라이드 (Methylene chloride) 용제에 초음파 진동으로 세척을 한다.

나. 세척후 0.4 쇼트볼을 고속 투과하여 녹 및 스케일을 제거한다.

② 볼트, 너트의 2차 표면처리

가. 1차 표면처리된 볼트, 너트는 도장 하지용 아연말 화성 피막액에 침적후 원심분리기를 이용하여 도장한다.

나. 도포된 볼트, 너트는 열풍 순환로에서 표면온도 290-340℃에서 30-70분간 처리한다.

다. 위의 방법을 2회 반복실시하여 도막두께 합계가 평균 6-13㎛가 되게 한다.

라. 코팅후 체결이 원활히 이루어지도록 안정화제를 처리하여야 한다.

마. 제품 납품시 볼트, 너트의 성능 및 체결에 영향을 주지 않는다는 시험 결과 (토크계수시험 : KS B 1010)를 제시하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

(5) 현장도장

현장에서 강구조물을 완전히 설치하고 슬라브 치기등이 완료된 후 현장도장에 착수한다. 표면에 오염된 각종 이물질은 완전히 제거하여야 하며 재도장간격이 경과한 도막에 대해서는 적절한 표면처리 후 도장을 하여야 한다.

① 볼트 및 Splice 부위 도장 (내부 및 외부)

가. 볼트 및 Splice의 이물질을 제거한 후 도장사양에 따라 규정된 도막두께로 도장한다.

나. 상도 마감도장은 Box girder 외부의 상도 마감도장시 함께 도장한다.

② Girder의 손상부위 보수도장

가. 현장으로 운반도중 변형, 손상부위 및 용접부위 등은 현장도장 전에 표면의 녹, 기름기 및 오염물을 완전히 제거하여야 하며, 녹발생 부분이 극소한 경우에는 Power tool로 SP

3등급까지 전처리 후 기본 도장사양에 따라 Touch-up 한 다음 현장 도장을 실시하여야 한다.

나. 손상부위가 넓을 경우에는 손상부위를 블라스팅 처리한 후 도장사양대로 도장을 한다.

③ Box girder 외부 마감도장

볼트 및 Splice 도장 및 손상부위 보수도장이 완료된 후 외부의 오염된 이물질을 완전히 제거하고 즉시 상도를 한다.

(6) 수용성무기징크 도장

① 수용성무기징크 도장은 도장사양 표 7-50에 따른다.

② 수용성무기징크 도장은 공장에서 본 도장이 이루어지므로 취급, 이동, 조립, 거치 등의 시공과정에서 도막 손상이 없도록 특별한 주의를 기울여야 한다.

3.14.6 도장검사

(1) 일반사항

① 시공자는 감독원의 승인 없이 도장에 임할 수 없으며 불량하다고 지적받은 부위는 즉시 수정작업을 하여야 한다.

② 후속 도장시에는 종전 도막의 오염, 먼지의 제거 및 건조상태 등을 확인 받아야 한다.  감독원은 매회 도장에 대한 건조도막 두께를 측정하여 도막두께가 미달된 부분은 재도장 작업을 하여야 한다.

③ 시공자는 감독원에게 검사에 필요한 검증된 측정기기를 제공하여야 한다. 검사에 필요한 검사기기로는 건도막 및 습도막 측정기, 표면조도 측정기, 습도측정기(Sling psychrometer), 철표면 온도측정기, 소형 휴대용 건조 도막 측정기, 도장누락 탐지기( Holyday detecter),이슬점(Dewpoint) 계산척 등이 있다.

④ 시공자는 본 공사를 위해 사내도장 품질관리 요원을 선정 활용하며 도장작업의 진행 및 현장도장 상태를 수시로 사전 확인하고 미비한 부위를 수정토록 함으로써 양호하고 신속한 도장공사가 될 수 있도록 협조하여야 한다.

⑤ 사내 품질관리 요원, 시공회사 품질관리 요원 및 도장감리요원은 당일 검사할 부위의 사전 상태를 도장검사성적서의 양식에 의거 검사한 후 감독원에게 확인을 받아야 한다.

⑥ 자격 및 도장감리기기를 갖춘 전문기술자가 작업장에 입회하여 이상적인 도장사양의 성취를 위하여 도장절차의 모든과정을 점검하여야 한다.

3.14.6 도막두께의 검사 및 관리

(1) 도막두께는 도장작업중에 실시하는 습도막 두께와 도장작업이 완료된 후 측정하는 건조도막을 모두 측정하여 관리한다.

(2) 습도막 두께는 도장작업 초기에 측정하여 예상 건조도막 두께를 확인하고, 건조도막 두께는 건조 후 측정하여 결과를 평가한다.

(3) 도막두께의 측정값은 각점마다 달라지고, 도막두께의 평가는 많은 측정값을 통계처리할 필요가 있으며 일반적으로는 표 7-51과 같은 평가방법을 이용하여야 한다.

표 7-51 기준 도막두께에 대한 시공허용 범위

기준 도막두께	최소 (Spot)	최대 (평균)	최대 (Spot)
mils (㎛) 1.0 (25) 1.5 (38) 2.0 (50) 3.0 (75) 4.0 (100) 5.0 (125) 6.0 (150) 7.0 (175) 8.0 (200) 10.0 (250) 15.0 (275) 20.0 (500) 25.0 (625) 30.0 (750) 35.0 (875) 40.0 (1000) 50.0 (1250) 60.0 (1500)	mils (㎛) 0.8 (20) 1.2 (30) 1.6 (40) 2.4 (60) 3.2 (80) 4.0 (100) 4.8 (120) 5.6 (140) 6.4 (160) 8.0 (200) 12.0 (300) 16.0 (400) 20.0 (500) 24.0 (600) 28.0 (700) 32.0 (800) 40.0 (1000) 48.0 (1200)	mils (㎛) 2.0 (50) 3.0 (75) 4.0 (100) 6.0 (150) 7.0 (175) 8.0 (200) 9.0 (225) 10.0 (250) 11.0 (275) 13.0 (325) 20.0 (500) 26.0 (650) 32.0 (800) 38.0 (950) 44.0 (1100) 50.0 (1250) 62.0 (1550) 74.0 (1850)	mils (㎛) 3.0 (75) 4.0 (100) 5.0 (125) 7.0 (175) 8.5 (213) 9.5 (238) 10.5 (263) 11.5 (288) 12.5 (313) 14.5 (363) 23.0 (575) 29.0 (725) 36.0 (900) 42.0 (1050) 48.0 (1200) 55.0 (1375) 68.0 (1700) 81.0 (2025)

※ 강교 도막두께 검사는 단위부재당 20～30개소(1개소당 5점 측정 평균)로 측정하여야 한다.

7-17  사 장 교

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-18 현 수 교

1.  일반사항

해당없음

2.  재  료

해당없음

3.  시 공

해당없음

7-19  교량부대시설공

1.  일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 구조물의 난간, 신축이음장치, 교량받침, 교면방수, 교면 배수 및 교량점검시설  공사에 적용한다.

1.2 참조규격

KS B 0412 보통공차 - 제1부:개별적인 공차의 지시가 없는 길이 치수 및 각도치수에 대한 공차

KS B 0418 주강품의 보통허용차

KS B 1010 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트

KS D 3507 배관용 탄소 강관

KS D 3517 기계구조용 탄소 강관

KS D 6008 알루미늄합금 주물

KS D 8308 용융아연도금

KS F 4424 교량지지용 포트받침

KS M 6518 가황고무 물리시험 방법

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 재료의 품질 보증서

(2) 재료시험결과서

2.  재 료

2.1 난간

2.1.1 철근콘크리트의 재료에 관하여는 본 시방서 7-5절, 7-7절에 따른다.

2.1.2 난간공사에 사용하는 강재는 본 시방서 14-12절에 따른다. 난간에 사용하는 파이프는 KS D 3507 및 KS D 3517에 적합한 것이라야 한다.

2.1.3 알루미늄난간은 KS D 6008의 제7종 AC7A 이상이거나 동등한 제품이어야 한다.

2.1.4 난간에 사용하는 재료에 대하여는 설계도서에 따라야 하며, 시험성적서와 견본품을 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

2.2 신축이음장치

2.2.1 신축이음장치에 사용하는 강재는 본 시방서 7-16절에 따른다.

2.2.2 고무는 천연고무 또는 합성고무를 사용하며, 고무의 경도, 인장, 노화 등의 물리시험은 KS M 6518에 따른다. 또한 고무는 양질의 흑색 프로포릴렌계 고무를 성형한 것으로 표 7-52에 적합하여야 한다

표 7-52  신축이음장치에 사용하는 고무의 품질기준

시험항목		단위	규격	시험방법
인 장 강 도 신 율 모양의 변화		kgf/cm2 % 도	150 이상 300 이상 45～60	KS M 6518 " "
가열노화시험	인 장 강 도 신 율 모양의 변화	kgf/cm2 % 도	130 이상 250 이상 10 이하	" " "
압 축 영 구 변 형		%	25 이하	"

2.2.3 신축이음장치에 사용되는 알루미늄 합금은 부식에 대한 저항성이 있어야 하며, 재료는 표 7-53의 품질기준을 만족하여야 한다.

표 7-53 알루미늄계 신축이음장치의 품질기준

〈알루미늄 합금 몸체〉

인장강도 N/mmm2	항복점 N/mm2	신률	경도	화학적 성분(%)
				Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Ti
260이상	260이상	2%이상	90이상	6.50～7.50	0.20 이하	0.10 이하	0.10 이하	0.45～0.70	0.08～0.25

〈프리스트레싱 볼트〉

인장강도 N/mm2	항복점 N/mm2	신률	화학적 성분(%)
			C	Si	Mn	S	P	Cr	Me
1080～1280	850 이상	10% 이상	0.39～0.45	0.10～0.40	0.60～0.90	0.035 이하	0.035 이하	0.90～1.20	0.15～0.25

〈볼트 정착앵커(동 알루미늄)〉

시 험 항 목		단위	규격	시험방법
인 장 강 도 신 율 모양의 변화		kgf/cm2 % 도	150 이상 300 이상 45～60	KS M 6518 " "
가열노화시험	인 장 강 도 신 율 모양의 변화	kgf/cm2 % 도	130 이상 250 이상 10 이하	" " "
압 축 영 구 변 형		%	25 이하	"

인장강도 N/mm2	항복점 N/mm2	신률	경도	화학적 성분(%)
				Al	Fe	Ni	Mn
650 이상	250 이상	20% 이상	160 이상	6.50～7.50	0.20 이하	0.10 이하	0.10 이하

2.3 교량받침

2.3.1 받침에 사용할 철강재료는 표 7-54에 적합하여야 한다.

표 7-54 받침에 사용할 철강재료

규 격 번 호	종 류	기 호
KS D 3503	일반 구조용 압연강재	SS400
KS D 3515	용접 구조용 압연강재	SM 400, SM 490, SM 490Y SM 520, SM 570
KS D 3752	기계구조용 탄소강재	SM45C
KS D 3710	탄소강 단강품	SF490A, SF540A
KS D 4101	탄소강 단강품	SC460
KS D 4102	구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품(저망간 주강품)	MnSC1A MnSC2A
KS D 4117	니켈 크롬몰리브덴 단강품	SNCM8, SNCM9
KS D 4301	회주철품	GC250
KS B 1010	마찰접합용 고장력육각볼트 육각너트, 평와샤 세트	F8T, F10T

2.3.2 로울러 및 지압판에 사용하는 특수 스텐레스강의 성분 및 기계적 성질은 표 7-55, 표 7-56 , 표 7-57에 적합하여야 한다.

표 7-55 종류 기호 및 화학성분

종류	기 호	화 학 성 분
		C	Si	Sn	P	S	Cr	Ni	Mo
1종	C-13B1	0.15 ～0.30	1.00 이하	1.00 이하	0.040 이하	0.030 이하	11.00 ～15.00	(1)	(2)
2종	C-13B2	0.08 이하	3.00 ～5.00	2.00 이하	0.040 이하	0.030 이하	1.00 ～13.00	2.00 ～7.00	1.00 이하

비고 : 필요에 따라 표이외의 합금원소를 첨가할 수 있다.

주 (1)  Ni은 1.5% 이하까지 첨가할 수 있다.

(2)  Mo은 2.0% 이하까지 첨가할 수 있다.

표7-56 소입 소역상태의 기계적성질(표면소입에 의한 경우)

기 호	열 처 리(℃)		기 계 적 성 질
	소 입 (Hardening)	소 역 (Tempering)	인장강도 (kgf/mm2)	내 력 (kgf/mm2)	신 율 (%)	브리넬경도 (Hb)
C-13B1Q1	950～1100 급유냉	550～750 급 냉	75 이상	55 이상	12 이상	217 이상
C-13B2Q1	800～950 공 냉	580～700 공 냉

표 7-57 소입, 소역상태의 기계적 성질(전체소입에 의한 경우)

기 호	열 처 리				기 계 적 성 질
	소 입	고용화 열처리	소 역	석출경화 열처리	인장강도 (kgf/mm2)	내 력 (kgf/mm2)	신 율 (%)	비커스경 도 (Hr)	로크웰 경 도 (HRC)
C- 13B1Q2	920 ～1,100 급냉	-	150 ～300 급냉	-	150 이상	110 이상	6 이상	505 이상	50 이상
C- 13B2Q2	-	920 ～1,100 급냉	-	430～470 급냉

주) 경도는 비커스경도 또는 로크웰경도의 어느 한쪽을 측정하면 된다.

2.3.3 로울러 받침의 로울러부 등의 지압강도를 높이기 위하여 고경도 내식성 용접합금층에 살붙임을 하는 경우, 살붙임 합금층의 화학성분은 표 7-58 및 표 7-59에 적합하여야 한다.

표 7-58 살붙임 합금층의 화학성분

C	Si	Mn	P	S	Cr
0.20～0.35	1.00 이하	1.00 이하	0.040 이하	0.030 이하	12.00～18.00

비고 : 필요에 따라 표기이외 합금원소를 함유할 수 있다.

표 7-59 살붙임 합금층 표면부의 경도

표 면 경 도	비 커 스 경 도 (HV)
상 한 치	620
하 한 치	470

2.3.4 고력황동주물제 받침판에 사용하는 재료는 표 7-60에 적합한 것이어야 한다.

표 7-60  받침판(고력황동주물) 및 고체윤활재

구 분	종 류	규 격 번 호	기 호	비 고
받 침 판	고력황동주물 3종 B	JIS H 5102	HBsC3B
고체 윤활재	천 연 흑 연	KS E 3804	CB1	고체윤활재는 좌기의 흑연에 결합재를 배합한 것으로 한다.

2.3.5 받침판에 불소수지판을 매입하여 사용하는 경우의 불소수지(4불소화에칠렌)성형품은 표   7-61에 적합하여야 한다.

표 7-61 불소수지성형품의 규격

항 목	규 격	시 험 방 법
비중(25/25℃)	2.10 ～ 2.40	J I S K 6888
융점(℃)	327 ± 10
인장강도(kgf/mm2)	1.4 이상
신율(%)	90 이상

2.3.6 합성고무의 물리적성질은 표 7-62에 적합하여야 한다.

표 7-62 합성고무의 물리적 성질

종 목	시 험 방 법	규 격
		A 종		B 종
		1 종	2 종
정적전단탄성율 (kg/cm2)	KSM 6617(방진고무용 고무재료) (정적전단탄성율)	8±1.0	10±1.0	12±1.0
경 도(눈금)	KS M 6518(가황고무 물리시험방법) Spring식 경도시험	50±5	60±5	60±5
신장영구늘음(%) (최소값)	KS M 6518(2) 신장 영구늘음시험	400	350	150
내유시험(최대값) 체적변화율(%)	KS M 6518(12) 5.2 체적변화시험 100℃ ×70hr	+120	+120	-
노화시험 1) 25%인장강도 변화율(%) 2) 신장변화율(%)	KS M 6518(4)	-10～+100 -50 이상	-10～+100 -50 이상	-10～+30 -25 이상
압축영구줄음(%)	KS M 6518(7) 압축영구줄음시험	45 이하	45 이하	50 이하
내오존성	KS M 6518의 오존 균열시험, 50± 5ppm, 20%신장 40℃×96hr	균열이나 심한 변화가 생기지 않을 것

2.4 교면 방수

2.4.1 쉬트방수

(1) 일반 사항

① 방수용 재료는 공사에 사용하기 15일 전에 방수재료의 품질보증서를 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

② 교면 방수에 앞서 시험시공을 실시하고 그 결과에 대하여 감독원의 승인을 받은 후 시공하여야 한다.

(2) 재질의 검사

방수재의 시험 평가시 품질기준은 표 7-63 및 표 7-64에 적합하여야 한다.

표 7-63 부직포의 품질 기준

항 목	기 준
인장강도(kgf/cm2, 20℃)	가로 : 8 이상, 세로10 이상
신율(최대인장시, %)	25 이상
가역수축율(180℃, 30분, %)	±1.0
인열강도(kgf)	2.0 이상
섬유종류	폴리에스터 장섬유 부직포
두 께(mm)	1.0±0.3
단위중량(g/m2)	180

표 7-64 방수쉬트의 품질 기준

항 목	기 준(4.0mm)
인장강도(kgf/cm2, 20℃)	10 이상
신율(최대 인장시, %)	25 이상
인열강도(kg, 20℃)	3.1 이상
저온 가요성(-10℃, 4시간)	5개중 4개가 이상 없을것
흡수 팽창성(50℃, 72시간, %)	±1.0
내염수성(3%식염수, 15일, 20℃)	이상 없을것
내알카리성(포화Ca(OH)2, 15일, 20℃)	이상 없을것
면적당 중량(kg/m2)	4.9 이상
저온 부착성 시험(-15℃, 1시간)	보강재와의 부착성에 이상 없을것
내열시험(95℃, 6시간, mm)	늘어진 길이는 2 이하

주) 방수 쉬트에 사용되는 아스팔트는 개질 아스팔트 사용

2.4.2 도막 방수

(1) 합성고무 도막계 방수재

표 7-65 합성고무 도막계 방수재의 기준

항 목	표 준 값	시 험 방 법
작 업 성	포장작업에 지장이 없을 것	JIS K5400
지속 건조시간(20℃)	6시간 이내	JIS K5400
불 휘 발 성 (%)	30 이상	JIS K6839
인장강도(20℃, kgf/m2)	15 이상	JIS K6839
최대 하중시 신장율(%)	450 이상	JIS K6021
내 굴 곡 선 (-10℃)	직경 10mm의 심봉에 절속시 견디는 것	JIS K5400
내 알 카 리 성 (20℃)	포화 Ca(OH)2 용액에 15일간 침수시 이상없을것	JIS K5400
내 염 수 성 (20℃)	3% 식염수에 15일간 침수시 이상 없을 것	JIS K5400

(2) 아스팔트 도막계 방수재

표 7-66 아스팔트 도막계 방수재의 기준

항 목	표 준 값	시 험 방 법
칩 입 도 (원추침, mm)	2～5	-
연 화 점(℃)	80 이상	JIS K2207
인장강도(20℃, kgf/m2)	3.5 이상	JIS K6021
최대 하중시신장율(%)	300 이상	JIS K6021
내 알 카 리 성 (20℃)	포화 Ca(OH)2 용액에 15일간 침수시 이상없을것	JIS K5400
내 염 수 성 (20℃)	3% 식염수에 15일간 침수시 이상 없을 것	JIS K5400

3. 시  공

3.1 난간(Railings)설치

3.1.1 콘크리트 난간

(1) 콘크리트는 본 시방서 7-5절에 따라 시공하여야 한다.

(2) 교량상부공을 위한 지간의 동바리 및 거푸집은 제거한 후에 난간을 시공하여야 한다.

(3) 거푸집을 설치할 경우에는 소정의 선형과 경사에 맞도록 하여 견고하게 설치하고, 제거시 에는 콘크리트에 손상을 입히지 않도록 주의하여 제거하여야 한다.

(4) 마무리 작업을 할 때에는 구석이나 모서리가 곧고 바르게 하여야 하며, 깨어지거나 금이 가서는 안된다.

3.1.2 강재 난간(Steel railing)

(1) 강재난간을 설치할 때는 본 시방서 7-16절에 따라 시공하여야 한다.

(2) 콘크리트와 접촉되는 포스트는 세우기 전에 그 표면을 코오킹 콤파운드로 완전히 칠해야 하며, 설치가 끝나면 금속표면과 콘크리트 사이의 틈도 코오킹콤파운드로 봉해야 한다.

(3) 레일을 설치할 때는 레일과 레일이 서로 평행이 되도록 하고 레일포스트와 수직이 되도록 하여야 한다.

(4) 레일을 절단할 때는 거칠거나 들쑥날쑥하지 않도록 곧고 매끄럽게 하여야 한다. 凹자형으로 절단 할 때는 미리 작은 구멍으로 제본을 뜬 다음에 시행하여야 한다. 앵커볼트의 구멍은 볼트의 정상 직경보다 50%까지 크게 할 수 있으며, 최대 13mm(1/2 in)까지 크게 할 수 있다. 이음부는 설계도서에 표시한 대로 주의깊게 설치하여야 한다.

3.1.3 알루미늄난간(Aluminum railing)

(1) 알루미늄난간 및 차량용 방호책의 조립 및 시공은 관련 전문건설업면허를 소지한 업체의 전문기술자에 의해 시공하여야 하며, 공사착수 전에 감독원의 승인을 받아야 한다. 알루미늄난간의 조립 및 설치는 본 시방서 7-16절에 따라 시공하여야 한다.

(2) 절 단

두께가 13mm(1/2 in) 이하인 재료는 가위질, 톱질 또는 기계로 절단하며, 그보다 두꺼울 때는 톱 또는 기계로 절단하여야 한다. 절단된 모서리는 곧고 매끄러워야 하며, 너무 거칠거나 들쑥날쑥하여서는 안된다. 凹자형으로 절단할 때는 미리 드릴로 절단선을 따라 구멍을 낸 다음 절단하여야 한다.  어떠한 경우라도 불꽃을 사용하여서는 안된다.

(3) 구부리기

재료를 구부릴 경우에는 200℃의 온도로 30분간 가열하여 작업을 할 수 있다.  단, 재료의  기능을 상실할 우려가 있다고 판단될 때에는 감독원의 승인을 받아 상온에서 구부리기  작업을 할 수 있다.

(4) 리벳 및 볼트 구멍

리벳 및 볼트의 구멍은 한 번에 뚫든지 또는 예비천공하여 확공시키든지 하여 소정의 규격에 적합하도록 만들어야 한다. 예비로 천공된 구멍의 크기는 적어도 부재두께의 1/4 이상 되어야 한다. 다음의 경우를 제외하고는 구멍의 최종 직경은 조임재의 직경보다 7% 이상 커서는 안된다.

① 신축을 원활하게 하기 위해 설계도서에 표시한 대로 스롯트 볼트구멍을 설치할 경우

② 앵커용 볼트구멍을 뚫을 경우에는 볼트직경의 50%, 최대 13mm(1/2 in)까지 크게 뚫을 수 있다.

(5) 타 재료와의 접촉

① 알루미늄 합금이 다른 금속재료와 접하게 되는 곳에는 접촉면에 알루미늄을 함유한 승인된 코오킹 콤파운드(Caulking compound)로 완전히 칠하거나 인조고무 가스켓(Synthetic  rubber gasket)을 끼워야 한다.

② 알루미늄 합금재료는 동, 납 또는 니켈 등의 금속과 접촉하여서는 안된다. 알루미늄 합금이 콘크리트나 석재와 접하게 될 때도 접촉면에 코오킹 콤파운드로 완전히 칠해야 한다.

③ 알루미늄에 콘크리트를 부착(Bond)시켜야 할 때에는 먼저 알루미늄에 징크-크로메이트  페인트(Zinc-chromate paint)를 칠하고 충분히 건조시켜야 한다.

(6) 슬래브의 신축이음장치가 설치된 부분은 난간부위에도 신축이 가능하도록 시공계획을 작성하여 감독원의 확인을 받은 후 시공하여야 한다

3.2 신축이음장치 설치

3.2.1 유간결정

신축이음장치는 교량의 온도변화, 콘크리트의 크리이프, 건조수축 및 하중에 의한 거더단부의 변위를 고려하여 유간을 결정하여야 한다.

3.2.2 Steel 제품

특수 산화강철을 사용하여 차량 접촉면과 앵커 부품이 일체로 제작되어 있으며, 방수가 완벽하여 내구성이 양호한 제품이어야 하고 시공순서는 다음과 같다.

(1) 신축이음장치를 설치하기 위하여 설치부위를 Block out 한다.

(2) 포장면 상단에 앵글(밸런스 조정용)을 부착하여 설치한다.

(3) 교량 슬래브(D13mm 이상, 200mm 이하)철근과 신축이음장치의 앵커 바(Anchor bar)에 철판을 산소용접(P.C 구조물인 경우)하여 해머로 충격을 가해 문제점이 없는지를 확인한다.

(4) 무수축 콘크리트를 치면서 봉진동기를 사용하여 다짐 및 양생을 철저히 하여야 한다.

3.2.3 고무제품

고무는 인장강도, 신율, 경도 등의 품질기준을 만족시키는 재질로 내마모성 및 내구성이 우수하며, 유지보수가 용이하고, 차량 통과시는 충격과 소음을 흡수하는 제품이어야 하며 시공순서는 다음과 같다.

(1) 신축이음장치를 설치하기 위하여 설치부위를 Block out 한다.

(2) 앵커볼트 및 강재 형틀을 설치한다.

(3) 무수축 콘크리트 치기 및 양생후에 강재 형틀을 철거한다.

3.2.4 알루미늄 합금제품

(1) 신축이음장치를 설치하기 위하여 설치부위를 Block out한다.

(2) 보강철근을 가공하고 조립하여 설치한다.

(3) 프리스트레싱 볼트를 조립하여 신축이음장치에 결합하여 설치한다.

(4) 고강도 콘크리트 치기 및 양생을 실시한다.

(5) 콘크리트가 기준강도에 도달하면 프리스트레싱 볼트로 긴장한다.

3.2.5 설치시 유의사항

(1) 설계도서에 제시된 신축량, 유간장은 상온 15℃를 기준으로 한 것이므로 시공자는 강교 또는 빔 제작에 앞서 제작시 온도와 상온 15℃와의 온도차에 의한 신축량을 계산한 다음 감독원의 확인을 받은 후 설치에 착수하여야 한다.

(2) 교대 및 교각은 온도변화에 관계없이 설계도서에 주어진 규격과 위치대로 정밀하게 시공하여야 하며, 교대 및 교각의 좌표와 실제 교량연장과의 일치 여부를 확인한 다음에 시공하여야 한다.

(3)  신축이음장치는 유간이 적을수록 구조적으로 유리하므로 최소유간이 확보되는 범위내에 가급적 유간이 적게 되도록 설치하여야 한다.

(4)  시공자는 신축이음장치 설치를 위한 슬래브 단부 보강부가 설치하고자 하는 신축이음장치 에 적합한지 여부를 공사착수 전에 확인하여야 하며, 설계도서에 제시된 내용이 미흡하거나 슬래브 단부 보강부의 규격이 설치하고자 하는 신축이음장치와 부적합할 경우에는 별도의 보완대책을 수립하여 감독원의 승인을 받은 후 시공하여야 한다.

(5)  슬래브 시공시 교대와 슬래브 또는 슬래브 상호간의 유간은 온도상승시의 최소유간이 신축이음장치의 최소유간보다 10mm정도 크게 유지되도록 시공하여야 한다.

(6)  신축이음장치 설치를 위하여 신축이음장치의 규격, 슬래브 단부 보강부의 규격, 보강철근 및 블록제거 위치에 대한 시공 상세도면을 작성하여 감독원의 승인을 받은 후 시공하여야 하며, 노출철근은 신축이음장치와의 연결이 용이하도록 시공하여야 한다.

(7)  신축이음장치는 설계도서에 제시된 신축량 및 유간을 충분히 확보할 수 있는 규격의 제품이어야 하며, 당해제품의 시험성적서를 제출하여 감독원의 승인을 받은 제품으로 매 제품마다 제조자 표시가 된 제품이어야 한다.

(8)  신축이음장치의 유간은 설치시의 온도에 맞추어 신축량을 사전 계산한 다음 정밀하게 설치하여야 하며, Anchor bar 및 보강철근은 슬래브 철근과 견고하게 용접하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

(9)  신축이음장치 설치는 평탄성이 유지될 수 있도록 정밀하게 시공하여야 하며, 압력수 또는 공기압축기를 이용하여 깨끗하게 청소하여야 한다.

(10) 무수축 콘크리트는 진동기를 사용하여 밀실한 콘크리트가 되도록 시공하여야 하며, 콘크리트 치기중 신축이음장치 설치상태가 변형되지 않도록 주의하여 시공하여야 한다.

(11) 콘크리트 치기시 신축이음장치 표면 홈으로 콘크리트가 들어가지 않도록 비닐테이프등으로 덮개를 하여야 하며, 마무리면은 신축이음장치 표면과 일치되도록 평탄하게 마무리 하여야 한다.

(12) 콘크리트 치기후 양생기간 동안 차폐시설을 설치하여 차량이나 사람에 의한 충격 또는 진동을 방지하여야 한다.

(13) 트랜스 후렉스형을 설치할 경우에는 양생후 앵커볼트 및 고무판을 제거하고 유간부의 거푸집 등 불필요한 이물질과 고무판 하부 홈 내부에 있는 모르터 등을 완전히 제거하여야 하며, 실런트를 도포한 다음 고무판 및 앵커볼트는 재설치하여야 한다.

(14) 배수기능의 불량으로 인하여 플레이트 거어더 및 슈의 부식원인이 되고 있으므로 교면수는 신축이음장치 전방의 배수장치를 이용하여 처리하며, 신축이음부 하단에 별도의 배수관을 설치하여야 한다.

(15) 콘크리트를 친후 쉬트 양생재를 사용하여 콘크리트가 설계강도에 달할 때까지 습윤 및 보온상태로 유지하여 양생시켜야 한다.

(16) 콘크리트가 설계강도에 달했을때 정착도구를 사용하여 죠인트를 정착시켜야 한다.

3.3 교량받침

3.3.1 일반사항

(1) 받침은 일반적으로 부재를 조립하기 전에 정확한 위치에 설치하여야 한다.  이때 승인된 모르터를 사용하여 받침하면과 교각 또는 교대의 코핑에 충분히 밀착되도록 주의하여 시공하여야 한다.

(2) 부재의 조립후 교량받침을 설치할 경우에는 받침하면에 모르터를 충분히 퍼지게하여 하부구조의 윗면에 충분히 밀착되도록 시공하여야 한다.

(3) 시공 및 유지보수를 위하여 형하공간을 확보하고, 형하공간 확보를 위한 돌출부는 시공계획서를 작성하여 감독원에게 승인을 받은 후 시공하여야 한다.

3.3.2 앵커볼트의 설치

(1) 교대 및 교각에 앵커볼트를 설치할 경우에는 콘크리트 치기 중에 콘크리트속에 구멍을   만들어 주어야 한다.  구멍은 볼트직경보다 5cm 이상 큰 목편 또는 파이프 등에 기름을 칠해 삽입하여 두고 콘크리트가 적절히 경화한 후에 제거하여 만든다. 앵커볼트 직경은 10cm 이하가 되어서는 안된다.

(2) 감독원의 승인을 받은 경우에는 콘크리트를 친 후에 구멍을 뚫거나 콘크리트를 칠 때 직접 앵커볼트를 설치할 수도 있다. 콘크리트를 친 후 구멍을 뚫는 경우에는 볼트직경보다 2.5cm정도 크게하여야 한다.

(3) 앵커볼트는 바른 위치에 정확히 세우고, 틈새는 무수축 모르터로 완전히 메워야 한다.

(4) 신축슈 로울러, 로커 등에 사용하는 앵커볼트의 설치위치는 가설시의 온도를 고려하여야 한다. 가동단 앵커볼트의 너트는 구조물이 자유롭게 팽창․수축할 수 있도록 조절하여야 한다.

3.3.3 무수축모르터

받침판의 하부면과 교대 또는 교각의 코핑사이에 충전하는 모르터와 앵커볼트 구멍의 틈새를 메우는 모르터는 별도지시가 없는 한 무수축모르터로 시공하여야 한다. 무수축모르터의 시공에 관해서는 설계도서에 따라 엄밀히 시공하여야 한다.

3.3.4 받침 및 받침판의 설치

(1) 받침 및 받침판(Bearing plate)은 설계도서에 표시한 위치에 수평이 되도록 설치한 후 용융아연도금 및 도장을 하여야 하며, 잘못 마무리되었거나 불규칙한 교좌부에 설치해서는 안된다.

(2) 로커 및 기타 신축장치는 설계시 고려된 기온을 설치시 기온으로 조절하여 설치하여야 한다.

(3) 힌지받침부의 철근은 반드시 일직선상에 배열하여 힌지받침의 효과를 충분히 발휘할 수 있도록 하여야 한다.

(4) 받침이 콘크리트속에 묻히지 않고 그위에 직접 놓이게 될 경우에는 받침부 콘크리트면을 약간 높게하여 갈기 또는 무수축모르터 채우기 등의 승인된 방법으로 마무리하여야 한다. 이때 마무리면은 직선자로 측정하였을 때 어느 지점에서도 요철이 나타나서는 안되며, 설계도서에 표시한 소정의 높이보다 3mm 이상의 차이가 생겨서는 안된다.

(5) 고무받침판, 성형유리질판 등이 놓여질 때는 직선자로 측정하여 1.5mm 이상의 요철이 나타나서는 안된다.

3.3.5 고무받침판

(1) 고무받침판은 설계도서에 따라 정확히 설치하여야한다.

(2) 받침판의 두께가 13mm(1/2in) 미만일 때에는 여러겹으로 겹쳐 사용하거나 한층으로만 사용할 수 있으나 두께가 1.27cm(1/2in) 이상일 때에는 여러층으로 겹쳐야 하며 상온접합시 접착강도는 최소 4kg/cm 이상이 되어야 한다.

(3) 겹쳐진 받침판은 고무 사이에 금속이나 유리질 보강재를 교대로 끼워놓고 서로 접착 시켜야 한다. 보강재의 맨위와 아래층은 최대 3mm(1/8in)두께의 고무로 균일하게 덮어야 한다. 각층은 매 13mm(1/2in)마다 보강재를 끼워야 하며, 보강판은 받침고무의 위, 아래층과 평행이 되도록 하여야한다.

(4) 고무받침판이나 유리질보강재를 원판에서 절단할 때에는 가급적 재료를 가열시키는 방법을 피하고 모서리가 찢어지거나 불규칙하지 않도록 하여야 한다.

(5) 고무와 보강재(금속 유리질섬유)사이의 접착은 견본을 제작하여 분리시험을 했을 때 최소접착강도(Peel Strength)가 5.5kg/cm(30lb/in) 이상이 되어야한다.

(6) 받침판의 총 두께는 설계도서에 표시된 치수보다 작아서는 안되며 5mm(1/4in) 이상 커서도 안된다.

3.3.6 강재받침의 방청

(1) 용융아연도금

용융아연도금의 시공 및 받침의 아연부착량은 KS D 8308에 따른다.

(2) 도 장

도장은 7-16절 3.14에 따른다.

3.3.7 교량용 포트받침

(1) 일반사항

포트받침은 KS F 4424 제품 또는 동등 이상 품질의 제품을 사용하여야 하며, 포트받침은 다음 3가지로 분류한다.

① 고정 포트받침(Pot bearing fixed)

② 양방향 가동 포트받침(Pot bearing, movable in multi-directions)

③ 일방향 가동 포트받침(Pot bearing, movable in uni-direction)

(2) 재 료

① 강 재

포트받침의 금속부분은 모두 강재라야 하며 포트받침의 포트는 주강품을 사용할 수 있다.

② 고무판(Rubber pad)

합성고무를 사용하여야 하며, 합성고무의 물리적 성질은 표 7-62에 적합한 것이어야 한다.

③ 불소수지판(PTFE)

윤활구멍을 가진 불소수지판(Virgin dimpied PTFE Sheet)을 사용하여야 하며, 불소수지판은 표 7-61에 적합한 것이어야 한다.

④ 봉함장치(Seal device)

고무판이 포트의 벽과 피스톤 사이로 돌출하는 것을 방지하기위하여 고무판 둘레에 황동링(Brass ring)인 봉함 장치(Seal device)로 봉합하여야 한다.

⑤ 유도궤도의 표면

일방향 다동 포트받침의 피스톤면에 부착되어 있는 유도궤도(Guide)의 양옆 수직면에는 마찰감소용판(Du dry bearing)을 부착하여야 한다.

⑥ 윤활제

PTFE판의 지압표면에 주입하는 윤활제는 금속성 비누를 혼합시킨 실리콘 그리스(Sili-Con grease)를 사용한다.

(4) 소요치수 및 응력

① 한계상태에서의 요구 사항

포트받침의 강도와 안정성은 극한 설계하중과 교량의 변위를 견딜수 있어야 하며, 정확한 기능에 대하여 영향을 줄정도의 손상이 일어나지 않도록 하여야 한다.

② 외곽지압판

집중반력을 적절하게 분포시켜 인접구조의 응력이 허용응력을 초과하지 않도록 유효면적을 가져야 한다.

③ 불소수지판(PTFE판)

가. 가동받침에 대한 마찰계수

계속적으로 윤활상태인 불소수지판과 맞물려서 활동하는 스테인레스 강판과의 마찰계수는 표 7-67과 같다. 이 마찰계수는 대기온도가 -24℃까지의 저온에서도 적용할 수 있다

표 7-67 지압응력에 따른마찰계수

지 압 응 력 (kgf/cm2)	마 찰 계 수
40 100 200 300 이상	0.08 0.06 0.04 0.03

주) 중간값은 선형 보간법으로 구한다.

나. PTFE판의 최대 접촉 압력

홈에 끼워 넣는 PTFE판에서 평균접촉 압력과 연단의 최대 접촉압력은 다음 표 7-68의 값을 초과해서는 안된다.

다. PTFE판의 최소두께 및 최대 돌출높이

PTFE판의 피스톤 강판위의 오목한 원형 홈에 그 두께의 반 이상을 끼워야 한다.  이 경우에 불소수지판의 최소두께와 홈위로 돌출할 수 있는 최대 돌출높이는 표 7-69와 같다.

표 7-68 PTFE판의 최대접촉압력

설계 하중	중심 축 반력에 의한 최대 평균접촉 압력(kgf/cm2)	편심축반력에 의한 최대연단압력(kgf/cm2)
영구설계하중	300	375
전 설계 하중	450	550

표 7-69 PTFE판의 최소두께 및 최대 돌출높이

PTFE의 평면치수D (지름또는대각선길이)(mm)	PTFE의 최소 두께 (mm)	최대 돌출 높이 (mm)
D ≤ 600 600 ＜ D ≤ 1,200 1,200 ＜ D ≤ 1,500	4.5 5.0 6.0	2.0 2.5 3.0

④ 스테인레스 강판

스테인레스 강판의 두께는 표 7-70의 값 이상이어야 한다.

표 7-70 스테인레스 강판

스테인레스 강판과 불소수지판과의 직경의 차이 △D(mm)	스테인레스 강판의 최소두께(mm)
△ D≤ 600 600 ＜ △ D≤ 1,200 1200 ＜ △ D≤ 1,500	1.5 2.0 3.0

⑤ 고무판

가. 설계하중으로 인한 포트받침의 고무판 응력은 원주를 봉함한 링을 파손하지 않는 값이라야 하며, 설계하중에서 400kgf/cm2 이하라야 한다.

나. 포트받침의 회전은 설계하중하에서 고무판의 원주면에 발생하는 수직변형율이 0.15를 초과해서는 안되며, 수평축에 관해서 적어도 0.01radian 이상 회전할 수 있어야 한다.

다. 봉함(Sealing)은 고무판이 피스톤과 포트벽의 사이로부터 돌출되어 나오는 것을 방지하기 위하여 금속링(Metal ring) 등의 적절한 봉함장치로 고무판의 원주를 봉함시켜야 한다.

(5) 제조 및 허용오차

① 강재는 설계도서의 치수에 의해 정밀하게 가공하여야 한다.

② 고무판은 열과 압력을 가하면서 하나씩 만들어야 한다.

③ 스테인레스 강판은 용접으로 부착시키며, 부착후에 휨이 없어야 한다.

④ 윤활구멍이 있는 순수 PTFE판은 규격에 따라 정교히 처리하여야 하며, 반드시 윤활구멍과 가동면 사이에 대치하도록 절단하여야 한다.

⑤ 표면은 완전브라스팅한 후 아연을 Air 분사기로 공기 접촉면은 100㎛, 기타부분은 30㎛으로 1차 도포한 다음, 운모상 산화철을 함유한 에폭시 수지와 포리마이드수지를 주성분으로 한 2액형 도료를 30～50㎛ 2차 도장하거나, 표면브라스팅한 후 4시간 이내에 2액형 에폭시 프라이머로 50㎛두께로 1차 도포하고, 운모상 산화철을 함유한 에폭시수지+포리마이드 수지의 2액형 도료로 공기접촉면은 100㎛ 2차도장 후, 1～3일 사이에 다시 100㎛두께로 3차 도장을 하여야 한다.

⑥ 유도궤도 양면에 부착하는 마찰 감소용판(Du-dry bearing)은 정밀하게 절단한 후 강력한 접착제로 접착하며 양끝 부분은 용접처리를 하여야 한다.

⑦ 봉함장치에 사용되는 황동판의 두께는 1.6mm이며, 두겹을 설치하되 300ton 미만은 6mm, 300ton 이상은 9mm폭의 동판을 사용하여야 한다.

⑧ 조립된 포트받침의 평면과 두께의 치수는 ±3mm의 허용오차 범위 이내로 한다.

⑨ 절삭가공의 허용오차는 KS B 0412에 따르며, 주강품의 허용오차는 KS B 0418에 따른다.

⑩ PTFE판의 허용오차는 표 7-71에 따른다.

표 7-71 PTFE판의 허용오차

지름 또는 대각선길이 (mm)	평면치수의 허용오차(mm)	두께의 허용오차(mm)
D ≤ 600 600 ＜ D ≤ 1,200 1,200 ≤ D	±1.0 ±1.5 ±2.0	＋0.5 ＋0.6 ＋0.7

주) 여기서 PTFE판의 크기는 20～25℃에서 측정하여야 한다.

(6) 품 질

포트받침 재료의 품질은 KS F 4424에 따른다.

(7) 포트받침의 성능시험

교량용 포트받침의 선정기준은 KS F 4424에 의거 공인기관에 품질 및 성능 시험을 실시한 후 사용한다.

① 수직하중재하시험에서 수직방향의 최대영구변형은 수직변형의 10% 이내라야 한다.

② 수직․수평재하시험에서 수평방향의 최대영구변형은 수평변형의 20% 이내라야 한다. 또한 수직방향의 최대영구변형은 수직변형의 10% 이내라야 한다.

③ 회전시험의 회전각은 0.02 Radian을 초과해서는 안된다.

(8) 설치방법

① 포트받침을 설치할 때는 설계도서에 나타나 있는 규격 및 치수를 확인한 후 종류에 따라 정확히 구분 설치하여야 하며, 설치하기전 포트받침의 수평여부를 확인한 후 고강도 모르터를 사용하여야 한다.

② 모든 설치는 자재 공급업체의 전문기술자 및 감독원의 확인하에 이루어져야 한다.

(9) 시험 및 검사

시험 및 검사는 KS F 4424에 따른다.

3.4 교면방수

3.4.1 침투식 방수

(1) 일반사항

① 방수에 사용하는 재료는 공사에 사용하기 15일 전에 방수재료의 품질시험성적서를 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

② 교량 상판의 교면 방수액 침투깊이는 깊을수록 방수효과와 내구성이 향상되나 미세 균열의 깊이, 표면 재포장시 상판의 손상 등을 감안하여 최소 4mm 이상이어야 한다.

③ 침전 24시간 흡수비가 0.1% 이하이어야 한다.

[eqn: 흡수비 = ~ {방수제를 ~도포한 ~것의 ~ 흡수량} over {방수제를 ~도포하지 ~않은 ~것의~ 흡수량}]

(2) 시공시 유의사항

① 교량상판 치기면의 조치사항

가. 침투식 방수중 사용하는 교량 바닥판의 양생제는 유성이어야 한다.

나. 양생중에 발생한 균열 중 기능상에 문제가 되는 부분은 조치후 시공하거나 또는 방수공사 후 조치하여야 한다.

다. 미세균열을 표면처리 등으로 보수하여 콘크리트 표면위에 상이한 조직층을 형성하게 하여서는 안된다.

라. 콘크리트 표면의 파손이나 2mm 이상의 균열 부위는 수경시멘트로 균열부위에 주입하여 보수하고 완전히 양생한 후 시공하여야 한다.

마. 시공 3～4일전에 양생포 등 기타 적치물을 제거하고 완전히 건조시킨다.

바. 콘크리트 표면의 평탄성이 불량한 때에는 방수액 살포전에 표면을 연마하여야 한다.

사. 레이탄스 및 표면잡물은 와이어 브러쉬 등을 이용하여 완전히 제거하여야 한다.

아. 긁어낸 콘크리트 표면의 레이탄스 및 잡물은 공기 압축기로 완전히 불어내어 청소한다.

② 살포 시공시 유의사항

가. 시공시 기온은 5℃ ～ 25℃에서 시공하여야 한다.

나. 교면방수는 물을 콘크리트 표면에 충분히 흡수시킨 후 브러쉬 등으로 레이탄스를 제거한 후 오물이나 이물질 및 기타 유기물 등을 물로 씻어내고 콤프레셔 등으로 청소하여야 한다.

다. 바람이 많거나 우천시에는 시공을 피하도록 하고 시공중 강우시에는 살포면에 비닐을 덮어 보호하여야 하며, 살포후 1시간 이내에 추가로 살포하여야 한다.

라. 교면방수제는 살포전 충분히 희석되도록 한다.

마. 시공장비는 저압 분무기를 사용하여  교면이 완전히 건조된 상태에서 균일하게 살포하여야 한다.

바. 시공후 침투깊이가 부족한 부분은 시공자 부담으로 재살포하여야 하며, 방수제가 충분히 침투되지 않았거나 보수 또는 재시공할 시에는 동일 제품을 사용하여야 한다.

사. 방수제의 살포는 2회로 나누어 시공하는 것이 좋으며, 시험 살포후 침투깊이를 확인하여 4mm 이상이 되도록 하여야 한다.

아. 경미한 파손이나 2mm 이하의 미세균열 부위는 더 이상 방수제가 흡수되지 않을 때까지 살포하여야 한다.

자. 경사면에서는 흘러내리지 않을 정도로 살포하고 1차 침투가 거의 완료시 2차 또는 3차 살포하여야 한다.

차. 살포시기는 제품마다 다를 수 있으나 콘크리트 치기후 최소 15일에서 최고 30일 이내가 가장 바람직하다.

카. 방수제 살포후 48시간 이상은 보호조치를 하여야 한다.

타. 제조일자로부터 1년 이상 경과된 제품은 사용해서는 안된다.

파. 시공시는 표면에서부터 20～30cm 정도 띄워서 살포하며, 작업원은 보호복, 보호장갑, 보호마스크를 착용하여야 한다.

3.4.2 Sheet 방수

(1) 콘크리트 상판의 표면처리

① 방수공사시 콘크리트 상판의 재령이 최소한 2주 이상 되어야 하고, 상판은 구멍이나 돌출된 부분이 없어야 한다.

② 방수 작업시 상판은 깨끗해야 하며 레이턴스를 완전히 제거하여야 한다.

③ 점토, 흙, 먼지, 콘크리트 부스러기 등 모든 이물질을 제거하여야 한다.

④ 잡물을 제거하기 위해서는 압축공기나 물청소를 한다.

⑤ 방수시공 할 때 표면은 완전히 건조되어 있어야 한다.

(2) 상판표면의 개선

① 손망치와 끌을 사용한다.

② 회전 연마기를 사용한다.

(3) 방수쉬트의 시공

① 프라이머 시공

가. 프라이머는 아스팔트와 휘발성이 높은 용제를 혼합하여 제조한 것으로 표면정리 및 방수쉬트와의 접착력을 강화시킬수 있는 제품이어야 한다.

나. 시공면이 완전히 건조된 후 요철 부분을 브러쉬나 압축공기를 이용하여 먼지, 모래 등 이물질을 깨끗이 제거하여야 한다.

다. 표면처리가 끝난후 로울러를 이용하여 도포한다.

라. 프라이머는 시험도포를 실시하여 부착력이 가장 양호한 두께를 결정하여야 하며, 콘크리트면이 완전히 도포되도록 하여야 한다.

마. 도포된 프라이머는 점성이 없어질 때까지 건조(25℃에서 1～2시간) 시킨후 시공하며 도포 후 24시간이 경과하였거나 건조된 표면이 먼지, 모래 등으로 오염되어 있으면 재도포 한다.

② 방수쉬트 시공

가. 방수쉬트의 겹치는 부위는 100mm로 하며 3단 이상 겹치지 않게 한다.

나. 방수쉬트 시공시 경사가 있는곳은 낮은 곳에서 부터 높은 곳으로 시공하여야 한다.

다. 방수쉬트를 가열하면서 공기가 갇히지 않도록 접착하여야 하며, 기포가 발생한 경우에는 송곳으로 찔러 기포를 제거하면서 완전히 접착하여야 한다.

라. 접착후 수동식 로울러 다짐을 실시한다.

마. 방수쉬트의 연결 부위는 열을 가해 완전히 접착하여 마무리 한다.

3.4.3  도막 방수

(1) 상판의 표면처리

① 콘크리트 상판

가. 방수공사시 콘크리트 상판의 재령은 최소한 2주 이상 되어야 하고, 상판은 구멍이나 돌출된 부분이 없어야 한다.

나. 방수공사시 콘크리트 상판에는 레이턴스, 먼지 유지등이 부착되어 있어서는 안된다.   (숏브라스트나 기계기구 사용제거)

다. 강우 직후나 콘크리트 상판이 수분을 함유하여서는 안되며, 건조상태의 확인은 육안관찰이나 고주파 수분계를 사용할 수 있다.

② 강상판

가. 방수공사시 강상판에는 먼지, 유지등이 부착되어 있어서는 안된다.

나. 강우 직후에는 강상판면을 충분히 건조시켜야 한다.

(2) 상판 표면의 개선

① 손망치와 끌을 사용한다.

② 회전연마와 공기 압축기, 숏브라스트를 한다.

③ 유지류는 용제를 침투시킨 걸레를 사용한다.

(3) 방수층의 시공

① 공통사항

가. 기상조건

(가) 기온 5℃ 이하에서 시공하지 않은 것이 바람직하며, 5℃ 이하에서 시공이 부득이한 경우에는 적외선 램프 등을 사용하여 콘크리트 상판면을 예열하거나 이동식 방풍 판넬 등을 세워 바람에 의한 온도저하를 방지하는 등 보온에 노력을 기울여야 한다.

(나) 작업장에 비가 내릴 경우에는 방수공사를 중지하여야 하며, 작업완료 직후의 강우에 의하여 도막에 요철이 생겼을 경우에는 충분히 건조하여 그 위에 추가 도막 방수작업을 시행하여야 한다.

나. 재료의 보관

(가) 용제형의 접착제 및 방수제는 인화성이 강하므로 현장 보관시 다량으로 보관해서는 안되며 취급시에는 환기에 충분히 주의하여야 한다.

(나) 또한 냄새가 강하므로 보관장소의 선택에 있어 부근의 환경을 충분히 고려하여야 하며 취급시에는 환기에 충분히 주의하여야 한다.

다. 도막방수의 시공조건은 공급제품의 시방사양에 따라야 하며, 시공전 감독원의 승인을 받은후 시공하여야 한다.

② 접착층의 시공

가. 접착제의 도포는 필요한 기계기구를 사용하여 얼룩없이 균일하게 도포하여야 한다.

나. 접착제를 2층 이상으로 도포할 경우에는 각 층을 균일하게 도포하여야 하며, 일반적으로 1층을 교축직각방향으로 2층을 교축방향으로 도포한다.

다. 접착제 시공시 재료가 넘친다든지 고이게 하지 않도록 주의함과 동시에 소요량 이상을 한 곳에 다량 도포하지 않도록 하며 표준사용량을 초과해서 도포하였을 경우 그 부분을 제거하여 재도포하여야 한다.

라. 2층 이상 도포할 경우에는 1층을 도포후 다음층을 도포할 때까지 30-60분 정도 건조시킨다.

마. 도포된 접착층은 휘발물을 충분히 증발시킬 필요가 있으므로 손상없이 양생을 한다.

바. 양생시간은 아스팔트계, 고무계는 20℃에서 1시간 정도, 5℃에서 2시간 정도를 표준으로 하며 접착제의 종류, 기온, 바람, 지촉 건조시간 등을 고려하여 결정한다.

사. 양생중에 강우가 있을 경우 수분을 충분히 제거하는 동시에 오물이 부착하지 않도록 주의하여야 한다.

아. 역청 고무계 접착제의 경우 2층을 시공한 후 12시간 양생하며, 공사차량의 통행등으로 인한 손상이나 접착성이 저해되지 않도록 하여야 한다.

자. 경화성 아스팔트계 접착제는 차량의 주행이 가능한 상태까지 양생하며, 양생시간은 지촉 경화시간을 초과해서는 안된다. 지촉 경화시간은 기온에 따라 다르므로 10～60℃ 사이의  온도-지촉 경화시간 곡선에 따라 시공시기의 기온에 대한 지촉 경화시간을 결정하여야 한다. 또한, 현장에서는 도포면에 혼합물 온도보다 20℃ 낮은 온도로 가열한 유리봉을 접촉시켜서 경화 상태를 확인하여야 한다.

③ 방수층의 시공

가. 방수제의 도포는 필요한 기계기구를 이용하여 부풀음이 생기지 않도록 균일하게 시공하여야 하며 교면 포장재료에 의하여 손상 받지 않는 제품을 사용하여야 한다.

나. 방수제는 교축 직각방향, 교축방향의 순서대로 도포하고 방향을 바꾸어 중복 도포하여야 한다. 이 경우 중접부위의 부착을 위하여 충분한 시간을 가지고 단계적으로 도포하여야 한다.

다. 부풀음이 발생하여 볼록하게 보이는 장소는 그 부분을 손상치 않도록 공기를 유출시켜야 한다.

라. 방수제는 교면 포장작업시 까지 손상되지 않도록 주의하여 양생하여야 하며, 양생 중 도막 방수층 위를 차량이 주행하거나 중량물의 재하, 기름 등에 의해 손상되지 않도록 하여야 한다.

마. 각 층의 양생시간은 사용하는 도막 방수재료에 따라 다르지만 일반적으로 가열형 도막 방수제는 손상되지 않을 정도로 양생하고, 용제형 도막 방수는 도포후 견실한 부착을 위해 20℃ 상태로 4～48시간 정도 양생하여야 한다.

3.5 교면 배수

3.5.1 일반사항

(1) 교면에는 배수를 원활하게 하기 위하여 필요한 횡단경사로 길어깨에 필요한 간격으로 충분한 크기의 배수구를 설치하여야 한다.

(2) 상자형 교량 및 트러스 부재등의 폐단면 및 바닥판에서 구조상 물이 고이기 쉬운 장소에는 배수구를 설치하여야 한다.

3.5.2 배수구의 배치

(1) 배수구의 간격은 설계도서에 제시된 간격으로 설치하여야 한다.

(2) 종단곡선이 오목하게 된 경우 중앙에 배수구를 설치하여야 한다.

(3) 완화곡선구간 및 S곡선구간의 변곡점부근에서 횡단경사가 수평 또는 수평에 가까우므로 차도 양측에 배수구를 설치하여야 한다.

(4) 교량신축이음장치의 상류측에는 반드시 배수구를 설치하여야 한다.

(5) 교량신축이음부의 하단에는 배수관을 설치하여 교좌부 등으로 낙수되지 않도록 유의하여야 한다.

3.5.3 배수구의 설치위치

(1) 배수구의 설치높이는 교면포장 침투수의 배수를 고려하여 교면방수 시공면과 일치시켜 설치한다.

(2) 배수구의 설치위치는 차도부와 연석이 접하는 부분에 설치한다. 다만, 부득이한 경우 연석 및 난간내에 설치할 수도 있다.

3.5.4 배수관의 형상 및 치수

(1) 배수관의 형상은 설계도서에 따르며 계획유량의 3배를 유하시킬 수 있는 단면으로 하여야 한다.

(2) 배수관의 굴곡부는 가능한 한 적게하고 굴곡부는 뚜껑 붙인 청소구를 설치하여야 한다.

3.5.5 배수관의 설치방법

(1) 배수관은 연결방식으로 하고 유지보수가 용이하도록 설치한다.

(2) 배수관을 수평방향으로 배치하는 경우에는 배수관경을 고려하여 지지간격을 조정하여야 한다.

(3) 배수관의 철물은 부식방지를 하여야 한다.

(4) 경질염화비닐관을 사용하는 경우에는 관에 작용하는 온도응력을 고려하여 설계하여야 한다.

① 횡관이 2개 이상의 배수구와 직결되는 경우에는 중간에 1개의 신축이음을 설치한다.

② 종관으로는 슬리브관을 사용하고, 접속부에는 접착제를 사용해서는 안된다.

(5) 배수관에서 상부공과 하부공의 접속부에는 연결관을 두어 상하부를 연결한다.

(6) 배수관의 경사는 3% 이상으로 한다.

3.6 교량 점검 시설

3.6.1 교량점검시설은 교량의 결함유무를 쉽게 파악할 수 있는 위치에 설치하여야 한다.

3.6.2 교량의 점검시설은 표 7-72를 표준으로 한다.

표 7-72 교량점검시설의 적용기준

구 분	점 검 시 설	적 용 조 건
교대점검	점검계단	∘전 교 량 - 연장 30m 이하 및 1경간 교량 - 연장 30m 이상 및 2경간 이상 교량
	교 대 점 검 로	∘직벽형 교대 - 상시 수심부 및 철도횡단 교량 - 접근관찰 곤란 교량
교각점검	교 각 점 검 로	∘교고 10m 이상인 교량 ∘하천 등으로 접근 관찰이 곤란한 교량
상부구조 점 검 로	상부구조 점 검 로 (고 정 식)	∘Plate girder 교 - 3주형 이하 1행선
	이 동 식 점검대차 (1경간용)	∘교고 20m 이상이며, 8경간 미만인 교량 - 강교(Box girder, Plate girder) - 콘크리트교(PC빔, T빔, 연속스라브) - 방음벽 설치 교량 - 상시 수심부 교량 - 철도횡단 교량
	이 동 식 점검대차 (다경간용)	∘교고 20m 이상이며, 8경간 이상인 교량 - 개축공사 교량 - 신설공사 교량
상부구조 내부점검	조명시설 및 환풍시설	∘Box girder (Steel, PC, RC)